Главная Охрана труда в Украине Охрана труда в РФ Охрана труда
Главная > Правила, НД > НПАОП 0.00-1.11-98 Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды Украина > 10. Изготовление, монтаж, реконструкция, ремонт и наладка трубопроводов >
НПАОП 0.00-1.11-98 Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды Украина

Украина (программный перевод)

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды определяют требования к проектированию, изготовлению, монтажу, наладке, эксплуатации, диагностике, ремонта и реконструкции трубопроводов, транспортирующих водяной пар или горячую воду, и обязанность обязательные для всех министерств и других органов исполнительной власти, а также объединений, учреждений, организаций и предприятий - независимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности.

 

   НПАОП 0.00-1.11-98 Правила будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари та гарячої води

Прикрепленные файлы (скачать)
Содержание

1. Область применения
2. Нормативные ссылки
3. Основные термины и определения
4. Условные обозначения и единицы измерения
5. Ответственность за нарушение правил
6. Трубопроводы и полуфабрикаты, приобретение которых осуществляется за границей
7. Порядок расследования аварий и несчастных случаев
8. Проектирование
9. Материалы и полуфабрикаты
10. Изготовление, монтаж, реконструкция, ремонт и наладка трубопроводов
11. Регистрация, техническое освидетельствование и разрешение на эксплуатацию трубопроводов
12. Обжалование решения экспертно-технического центра или специализированной организации
13. Организация безопасной эксплуатации и ремонта трубопроводов
14. Окраска и надписи на трубопроводах
15. Контроль за соблюдением правил
Приложение 1
Приложение 2
Приложение 3
Приложение 4
Приложение 5
Приложение 6
Приложение 7
Приложение 8

10. Изготовление, монтаж, реконструкция, ремонт и наладка трубопроводов

10.1. Изготовление, монтаж, реконструкция, ремонт и наладка трубопроводов и их элементов выполняются предприятиями (организациями), имеющими полученный в установленном порядке разрешение Госнадзорохрантруда.

10.2. Трубопроводы и их элементы должны изготавливаться на предприятиях, имеющих технические средства для качественного их изготовления в полном соответствии с требованиями настоящих Правил и технических условий.

Расчетный срок службы и расчетный ресурс деталей и сборочных единиц трубопроводов указываются в НД (последний - только для элементов трубопроводов I и II категорий).

При изготовлении, монтаже, ремонте и наладке трубопроводов следует применять такую систему контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), которая обеспечивала бы выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.

10.3. Изготовление, монтаж, реконструкцию и ремонт трубопроводов и их элементов следует проводить по технологии, разработанной предприятием-изготовителем или специализированной монтажной, ремонтной организацией до начала выполнения работ. При этом выполнение работ по разработанной технологии должно обеспечивать высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.

10.4. Принятая технология изготовления, монтажа, реконструкции и ремонта трубопроводов должна указываться в НД, регламентирующего содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.

НД должно складываться с учетом требований этих Правил, действующей технической документации по изготовлению, монтажу, реконструкции и ремонта трубопроводов (стандартов, технических условий, правил контроля и т.п.), утвержденной в установленном порядке.

В тех случаях, когда стандарты, технические условия, правила контроля и другая документация включают все необходимые указания по выполнению технологических и контрольных операций при изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов, составление НД не является обязательным.

При изготовлении сгибов, переходов, высадке отверстий т.д. деформированные участки их необходимо проконтролировать на целостность.

10.5. Для защиты внутренних полостей деталей и элементов трубопроводов от коррозионных действий атмосферы перед отправкой на место монтажа их внутренние полости должны быть очищены, а отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими равноценными защитными устройствами.

10.6. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом, может выполняться только после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натяжения, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором следует выполнять холодный натяг.

10.7. Перед сборкой в блоки или перед отправкой с предприятия-изготовителя на место монтажа или ремонта деталей и элементов трубопроводов, поставляемых россыпью, все детали и элементы из легированной стали должны подвергаться Стилоскопированию.

10.8. Монтажная или ремонтная организация должна проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также тавров и заводской маркировки для всех элементов и деталей трубопроводов, поступающих на монтажную площадку.

10.9. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов следует выполнять входной контроль основных и сварочных материалов, полуфабрикатов по ГОСТ 24297.

 

Резка и деформирования полуфабрикатов

 

10.10. Резки листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезания отверстий могут выполняться любым способом (механическим, газопламенных, электродуговым, плазменным и др.). Технология термической резки материалов, чувствительных к местного нагрева и охлаждения, должна исключать образование трещин кромках (кромках) и ухудшение свойств в зоне термического влияния; при необходимости - проводится механическая обработка кромок для удаления слоя металла с ухудшенными свойствами, возникшие в процессе резки.

Конкретные способы и технология резки устанавливаются НД зависимости от классов сталей. Разделение сталей на типы и классы приведены в приложении 3 настоящих Правил.

10.11. Гибки труб можно производить любым освоенным предприятием-изготовителем, монтажной или ремонтной организацией способом с нагревом трубы или без нагрева, что обеспечивает получение изгиба с допустимыми дефектами и отклонениями от правильной формы сечения и толщины стенки в пределах норм, установленных НД.

10.12. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб является допустимым расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по НД. После раздачи деформированные участки следует проконтролировать на целостность.

10.13. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм необходимо сохранять маркировки предприятия-изготовителя.

В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка переносится на каждую часть.

 

Сварка

 

10.14. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями настоящих Правил и Правил аттестации сварщиков, утвержденных приказом Госнадзорохрантруда от 19.04.96 N 61 (z0262-96) и других актов действующего законодательства.

10.15. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и устройства, обеспечивающие соблюдение требований НД и технологического процесса.

10.16. К выполнению работ по сварке и прихватывания трубопроводов и их элементов допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с требованиями Правил аттестации сварщиков, и имеющие удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.

Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении.

10.17. Сварщики, впервые приступили в данной организации к сварке элементов трубопроводов, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения, должны перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать видам работ, указанным в удостоверении сварщика Методы, объемы и нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения должны соответствовать требованиям настоящих Правил. Результаты проверки качества пробного сварного соединения оформляются протоколом, который является основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ.

10.18. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений трубопроводов следует возложить на специалиста, прошедшего аттестацию в соответствии с Типовым положением об обучении, инструктаже и проверке знаний работников по вопросам охраны труда и Правилами аттестации сварщиков, утвержденными приказами Госнадзорохрантруда от 04.04.94 N 30 (z0095-94) и от 19.04.96 N 61 (z0262-96) и зарегистрированными в Минюсте Украины 12.05.94 за N 95/304, 31.05.96 за N 262/1287.

10.19. Сварные соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением, с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку.

Система маркировки указывается в НД. Потребность в маркировке сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм и его образ устанавливаются требованиями НД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.

Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировка каждого сварного соединения можно не проводить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения обвести рамкой, наносится несмываемой краской. Место клеймения должно указываться в паспорте изделия.

Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем следует ставить клейма всех сварщиков, участвовавших в его исполнении.

 

Сварочные материалы

 

10.20. Сварочные материалы, применяемые для сварки трубопроводов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода-изготовителя.

Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НД на сварку.

Помимо контроля в соответствии с пунктами 10.11, 10.89.3, следует также проконтролировать такие сварочные материалы:

а) каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466, на наличие легирующих элементов нормированному составу путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненном легированными электродами типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.;

б) каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 26271-84;

в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, регламентированных ГОСТ 2246-70, путем стилоскопирования;

г) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом - на механические свойства металла шва.

 

Подготовка и сборка деталей для сварки

 

10.21. Подготовка кромок и поверхностей, граничащих с ними, для сварки должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазмо-дугового) с последующей механической обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна указываться в НД зависимости от благоприятности конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок, свариваемых без подкладных колец и подваркой корня шва, смещения (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НД.

Для определения величины внутреннего смещение кромок в кольцевом шве является допустимым проведения измерений с внешней стороны трубопровода с одновременным измерением толщины стенки в зоне кольцевого шва ультразвуковым толщиномером.

Кромки (кромки) деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним, очищаются от окалины, краски, масла и других загрязнений согласно требованиям НД.

10.22. Приварки и удаления вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и т.п.) проводятся согласно чертежам и НД. Приварка этих элементов выполняется сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

10.23. Прихвачення составленных для сварки элементов выполняется с использованием тех же сварочных материалов, использованных для сварки данного соединения.

 

Аттестация технологии сварки

 

10.24. Технологию сварки при изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов можно применять после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса свойств сварных соединений, которые требуются, и освоение эффективных методов контроля их качества.

Технологию сварки, применяемая, следует аттестовать согласно этим Правилам.

10.25. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

Исследовательская аттестация проводится специализированной организацией по сварке при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственная аттестация проводится каждым предприятием на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

10.26. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится с целью определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдачи технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантированные показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла, условий эксплуатации сварных соединений, а именно:

а) механические свойства при нормальной (20 + - 10 град.С) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

б) длительная прочность, пластичность и ползучесть;

в) циклическая прочность;

г) критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

г) стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

д) интенсивность окисления в рабочей среде;

е) отсутствие недопустимых дефектов;

е) устойчивость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

ж) другие характеристики, специфические для сварных соединений, которые выполняются.

По результатам исследовательской аттестации организация, ее проводила, выдает надлежащие для практического применения рекомендации. Разрешение на применение аттестованной технологии сварки, который внедряется в производство, выдается органами Госнадзорохрантруда на основании заключения специализированной организации по сварке или ЭТЦ.

10.27. Производственная аттестация технологии сварки проводится согласно разработанной и утвержденной каждым предприятием Программой до начала ее применения с целью проверки сварных соединений на предмет соответствия к ней в конкретных условиях производства и требованиям настоящих Правил и НД.

Производственная аттестация проводится для каждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых на данном предприятии. Определение однотипности сварных соединений приведены в приложении 4 настоящих Правил.

10.28. Производственная аттестация проводится с учетом требований Правил аттестации сварщиков и соответствующих действующих нормативных актов.

Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты из любого вида испытаний, то аттестационная комиссия должна принять меры для выявления причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует провести повторные испытания, или данная технология не применима для сварки производственных с 'объединений и требует доработки.

Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается органами Госнадзорохрантруда на основании положительного заключения специализированной организации по сварке или ЭТЦ.

10.29. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений относительно уровня, установленного исследовательской аттестацией, предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, выявить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшение, и провести повторную производственную, а при необходимости - и исследовательскую аттестацию.

 

Технология сварки

 

10.30. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.

Есть недопустимым применение газовой сварки для деталей из аустенитных и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного классов.

10.31. Сварка элементов трубопроводов производится при температуре окружающего воздуха не ниже 0 град.С и при нормальных условиях окружающей среды.

При монтаже и ремонте допустимо выполнение сварки в условиях температуры ниже 0 град.С при соблюдении требований НД и создании надлежащих условий для сварщиков (защита от ветра, дождя, снегопада).

При температуре окружающего воздуха ниже 0 град.С металл в районе сварного соединения перед сваркой должен просушиваться и прогреваться с доведением температуры выше 0 град.С (до указанной в НД на сварку).

10.32. Потребность и режимы предварительного и сопроводительного подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и указываются в НД. При температуре окружающего воздуха ниже 0 град.С подогрев производится в тех же случаях, что и при температуре выше 0 град.С, но температура подогрева должна быть выше на 50 град.С.

10.33. После сварки шов и прилегающие к нему участки должны очищаться от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, необходимо изъять для обеспечения заданного проходного сечения.

 

Термическая обработка

 

10.34. Термическая обработка элементов трубопроводов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым НД на металл и сварки, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварке, гнутье, штамповке и др.).

Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено настоящими Правилами и НД.

10.35. Термическая обработка может быть двух видов:

1) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;

2) дополнительная - способом отпуска.

Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НД на изготовление и сварку с соблюдением требований настоящих Правил.

К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку и соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право проведения этих работ.

10.36. Основной термообработке изделия подвергаются в следующих случаях:

1) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятыми в НД на металл;

2) если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) проводились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;

3) после электрошлаковой сварки;

4) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса изгиба);

5) в всех других случаях, для которых в НД на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка, а также по требованию конструкторской документации.

10.37. Основная термическая обработка не является обязательной, если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) проводились:

1) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700 град.С;

2) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения.

10.38. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвергаются в следующих случаях:

1) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали, проводимые без нагрева или с нагревом до температуры ниже 700 град.С, при толщине стенки, превышающей 5%: от внутреннего диаметра обечайки, при малейшем внутреннего радиуса кривизны - для днищ, от внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных тройников, от среднего радиуса кривизны - для колена.

2) после гибки без нагрева труб:

- Из углеродистой и марганцовистой стали при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса изгиба или при толщине 10 - 36 мм - если средний радиус изгиба есть меньше трехкратного наружного диаметра трубы и при этом овальность поперечного сечения гиба более 5%;

- Из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки, при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также сгибы из овальностью поперечного сечения более 5%;

- Из остальных легированных сталей согласно указаниям НД на изготовление;

3) после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов:

- Из углеродистой и марганцовистой стали при толщине стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100 град.С - при толщине стенки более 40 мм

- Из легированной стали других марок согласно указаниям НД на сварку;

4) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали, превышающей толщину стенок, указанных в подпункте 10.38.3; возможность приваривания без термической обработки можно по специальной технологии, согласованной со специализированной организацией по сварке;

5) во всех других случаях, для которых в ТУ на изделие или в НД на сварку предусматривается дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки на дополнительную, а также если этого требует конструкторская документация.

10.39. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения и т.д.) определяется НД на сварку. Температура отпуска сварного соединения не должна превышать температуру отпуска полуфабриката.

10.40. Если заданный уровень механических свойств изготовленного элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то потребность дополнительной термообработки, предусмотренной пунктом 10.38, решается специализированной организацией по сварке.

10.41. Для элементов, свариваемых из сталей различных марок, потребность термической обработки и ее режим устанавливается НД на сварку.

10.42. При основной термической обработке деталей и элементов всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных и поперечных сварных швов изделие следует нагревать целиком. Разрешается отпуск изделия частями при условии, что будут обеспечены заданная структура и механические свойства по всей длине изделия, а также отсутствия его ведению.

10.43. Разрешается местная термообработка при аустенизации сгибов из аустенитной стали и отпускании сгибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой стали. При местной термообработке сгибов труб должно проводиться одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к ней прямых отрезков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны сгиба.

10.44. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к трубопроводам разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должно обеспечиваться равномерное нагревание по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается НД с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка.

Участки трубопровода, расположенные у кольца, нагреваемого при термообработке, должны покрываться изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

10.45. Термическая обработка должна проводиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300 град.С должны регистрироваться самопишущими приборами.

 

Контроль. Общие положения

 

10.46. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное предприятие должны применять виды и объемы контроля согласно требованиям Правил и НД. Контроль качества сварки и сварных соединений включает:

1) проверку в установленном порядке аттестации персонала;

2) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;

3) контроль качества основных материалов;

4) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

5) операционный контроль технологии сварки;

6) неразрушающий контроль качества сварных соединений;

7) разрушающий контроль качества сварных соединений;

8) контроль исправления дефектов.

10.47. Основными видами неразрушающего контроля металла и сварных соединений трубопроводов являются:

1) визуальный и измерительный;

2) радиографический;

3) ультразвуковой;

4) радиоскопический;

5) капиллярный или магнитопорошковый;

6) токовихревой;

7) стилоскопирования;

8) измерения твердости;

9) гидравлическое испытание.

Кроме этого, могут применяться другие виды контроля (например, акустическая эмиссия).

Выбор видов контроля устанавливается конструкторской организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, НД на изделие и сварку и указывается в конструкторской документации.

10.48. При разрушающем контроле следует проводить испытания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.

10.49. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений выполняется после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия свыше 450 град.С, термической обработкой, деформированием и наклеп металла.

Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям НД. Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирования должны предшествовать контролю другими методами.

10.50. Контроль качества основного металла, сварных соединений производится по НД, согласованной в установленном порядке. Контроль материалов и сварных соединений трубопроводов имеют право проводить организации, получившие в установленном порядке разрешение Госнадзорохрантруда.

Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля, утвержденные приказом Госнадзорохрантруда от 06.05.97 N 118 (z0374-97).

Аттестация специалистов, проводящих стилоскопирования, механические испытания, измерения твердости, химические анализы, металлографические исследования проводятся согласно требованиям отраслевых и межотраслевых НД.

10.51. В процессе выполнения работ персоналом предприятия - исполнителя работ (монтажной или ремонтной организации) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварка и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.

При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, НД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и исправлении дефектов указываются в НД.

10.52. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.).

10.53. Средства контроля должны проходить метрологическую проверку в соответствии с требованиями НД Госстандарта Украины.

10.54. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошки, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и др.) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

10.55. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по согласованию с органом Госгортехнадзора в случае массового изготовления трубопроводов и их элементов, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ, что подтверждено результатами контроля за период не менее 6 месяцев.

10.56. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, устанавливаются НД на изделие и сварку.

10.57. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и внешние дефекты, не выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами (приложение 5) и НД на изделие и сварку.

 

Визуальный и измерительный контроль. Допуски

 

10.58. Каждое изделие и его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю, проводимых в соответствии с требованиями настоящих Правил, конструкторской документации, а также НД с целью выявления внешних дефектов, в том числе:

1) отклонений от геометрических размеров и взаимного расположения элементов;

2) поверхностных трещин всех видов и направлений;

3) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т.д.).

10.59. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений очищаются от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм по обе стороны шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.

10.60. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений должен производиться с внутренней и наружной сторон по всей длине в соответствии с НД.

В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль производится только с наружной стороны.

10.61. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны исправляться до проведения контроля другими неразрушающими методами.

10.62. Допуски на геометрические размеры готовых изделий не должны превышать указанных в НД и чертежах и не должны быть более установленных Правилами.

Методика и количество контрольных измерений и расположение участков, проверяемых устанавливается НД.

10.63. В цилиндрических и конических элементах, изготовленных из листов или поковок (штамповок), допускаются следующие отклонения:

1) по диаметру - не более ± 1% номинального наружного или внутреннего диаметра;

2) по овальности поперечного сечения - не более 1%;

Овальность вычисляется по формуле:

 

 

где Dmах, Dmиn - соответственно максимальный и минимальный наружные или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении;

 

3) от прямолинейности образующей - не более 0,3% всей длины цилиндрической части обечайки, а также на любом участке длиной 5 м;

4) утончение в отдельных местах не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения;

5) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных НД на изделие, а при отсутствии НД - должны обосновываться расчетом на прочность.

10.64. Отклонение по диаметру и овальности поперечного сечения элементов трубопроводов не должны превышать значений, установленных в НД на изделие.

10.65. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен производиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, проведенного выборочно из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД.

10.66. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать следующих значений:

 

Толщина стенки трубы, S мм

Смещение кромок, мм

До 3

0,2 S

Выше 3 до 6

0,1 S + 0,3

Выше 6 до 10

0,15 S

Выше 10 до 20

0,05 S + 1,0

Выше 20

0,1 S, но не более 3 мм

 

10.67. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими стандартами, НД и рабочими чертежами.

В стыковых сварных соединениях, выполненных электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковым сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны шва.

10.68. Требования, указанные в пунктах 10.66 и 10.67, не являются обязательными для сварных соединений элементов с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в соответствии с требованиями пункта 8.18 этих Правил.

При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах норм, указанных в пунктах 10.66 и 10.67, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.

 

Радиографический и ультразвуковой контроль

 

10.69. Радиографический и ультразвуковой контроль применяются для выявления внутренних дефектов в основном металле и сварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и т.д.).

Применение того или иного контроля или их сочетания следует выполнять согласно требованиям НД и пункта 10.47 настоящих Правил.

10.70. Радиографический контроль качества сварных соединений производится по ГОСТ 7512 и НД, а ультразвуковой - по ГОСТ 14782 и НД.

10.71. Обязательному ультразвуковому контролю на трубопроводах (и их элементах) из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

1) все стыковые и угловые с полным проплавлением шва сварные соединения трубопроводов I и II категорий с толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине соединения, за исключением сварных соединений литых деталей;

2) сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предусмотрен НД на сварку.

Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны трубы).

Ультразвуковому контролю подлежат только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара).

10.72. Ультразвуковому контролю или радиографии на трубопроводах из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

1) все продольные сварные соединения трубопроводов всех категорий, их деталей и элементов - по всей длине соединения;

2) все поперечные сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром 200 мм и более с толщиной стенки менее 15 мм - по всей длине соединений;

3) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром менее 200 мм с толщиной стенки менее 15 мм, а также трубопроводов II категории с наружным диаметром 200 мм и более с толщиной стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20% ( но не менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);

4) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II категории с наружным диаметром менее 200 мм с толщиной стенки менее 15 мм - в объеме не менее 10% (но не менее четырех) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);

5) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов III категории с наружным диаметром не более 465 мм в объеме не менее 5% (но не менее трех) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения), для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются техническими условиями на трубопровод и НД на сварку;

6) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV категории с наружным диаметром не более 465 мм в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения); для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются техническими условиями на трубопровод и НД на сварку;

7) все угловые сварные соединения деталей и элементов трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединений, которые проверяются;

8) угловые сварные соединения элементов трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее 100 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых элементов труб с литыми деталями (см. пункт 10.70), а также другие сварные соединения , не указанные в настоящей статье, - в объеме, установленном НД на сварку.

Выбор вида контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) для перечисленных в этом пункте сварных соединений должен производиться исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов, с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоение и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.

Требования к контролю сварных стыковых соединений элементов трубопроводов, находящихся под углом менее 60 град. относительно продольной оси трубопровода, должны соответствовать требованиям к продольным соединений, для других значений угла сварные соединения рассматриваются как поперечные.

10.73. Обязательному радиографуванню подвергаются все места пересечения продольных и поперечных сварных соединений трубопровода, подлежащих ультразвуковому контролю в соответствии с пунктом 10.71 настоящих Правил.

10.74. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов (колен) для трубопроводов III и IV категорий должны подвергаться ультразвуковому контролю или радиографии в утроенном объеме по сравнению с нормами, установленными в пунктах 10.72.5 и 10.72.6 настоящих Правил при двойном количестве минимального числа стыков, которые контролируются.

10.75. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов обязательной радиографии подлежат:

1) все стыковые сварные соединения элементов трубопроводов - по всей длине соединения;

2) все стыковые сварные соединения литых элементов, а также труб с литыми деталями - по всей длине соединения;

3) все угловые соединения деталей и элементов трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых щтуцерив (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;

4) другие сварные соединения (в том числе угловые), не указанные в настоящей статье, - в объеме, установленном требованиями НД на сварку.

10.76. При одновременном изготовлении или монтаже на одном предприятии или объекте нескольких трубопроводов (или деталей и элементов для разных трубопроводов) с однотипными сварными соединениями, которые контролируются в объеме менее 100%, объем контроля разрешается определять не от одного трубопровода, а от всей партии (серии, группы) трубопроводов.

При этом в одну партию могут быть объединены трубопроводы, цикл изготовления которых по сборочно-сварочных работах, термообработке и контролю качества сварных соединений не превышающий трех месяцев.

При монтаже трубопроводов данное разрешение допускается использовать только в том случае, когда все работы по выполнению соответствующих однотипных сварных соединений на объекте производятся одной организацией.

10.77. Сварные соединения деталей из легированных теплоустойчивых сталей перлитного класса, выполненные при температуре ниже 0 град.С без предварительного и сопутствующего подогрева в зоне сварки, должны контролироваться по всей длине соединений радиографией или ультразвуком.

10.78. Стыковые сварные соединения, которые подвергались ремонтном перевариванию, проверяются радиографией или ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заваривания выборок металла проверяются радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле. Кроме того, поверхность участка проверяется магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заваривании по всей толщине стенки контроль поверхности производится с двух сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

10.79. При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиографического контроля за недоступности отдельных сварных соединений или неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм), контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с требованиями НД, согласованными в установленном порядке.

10.80. При выборочном контроле отбор сварных соединений, контролируемых должен проводиться отделом технического контроля предприятия из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.

10.81. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю подлежат все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводе за период времени, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом.

10.82. Разрешается замена радиографического и ультразвукового контроля на другие виды контроля при условии согласования видов контроля, применяемых со специализированной организацией и Госнадзорохрантруда.

 

Капиллярный и магнитопорошковый контроль

 

10.83. Дополнительными видами контроля, устанавливаемые чертежам или НД с целью выявления поверхностных или подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий.

10.84. Капиллярный контроль проводится по ГОСТ 18442, магнитопорошковый - по ГОСТ 21105 и другими видами контроля, согласованными в установленном порядке.

10.85. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля устанавливается чертежами и НД.

 

Контроль стилоскопированием

 

10.86. Контроль стилоскопированием проводится с целью подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей и НД.

10.87. Стилоскопированию подвергаются:

1) все детали (части конструкций), свариваемых которые должны согласно чертежам и ТУ изготавливаться из легированной стали;

2) металл шва всех сварных соединений труб, выполняемых по НД легированным присадочным материалом;

3) сварочные материалы согласно пункту 10.20 настоящих Правил.

10.88. Стилоскопирования проводится в соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных в установленном порядке.

 

Измерения твердости

 

10.89. Измерение твердости основного металла и сварных соединений проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений, или изделия (полуфабриката).

10.90. Измерению твердости подлежит основной металл и металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными НД.

 

Механические испытания, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию

 

10.91. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия механических характеристик и качества основного металла и сварных соединений требованиям Правил и НД на изделие.

Металлографические исследования проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и др.), а также участков со структурой металла, отрицательно влияет на свойства сварных соединений и изделий. Исследования микроструктуры являются обязательными при контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НД, согласованной в установленном порядке.

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся в случаях, оговоренных конструкторской документацией, с целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Механические испытания выполняются согласно ГОСТ 6996, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии - по ГОСТ 6032, а металлографические исследования - по НД.

10.92. Механические испытания следует проводить:

1) при аттестации технологии сварки;

2) при контроле производственных сварных соединений, выполненных газовой и контактной сваркой;

3) при входном контроле сварочных материалов, используемых при сварке под флюсом, и электрошлаковой сварке (каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом - на механические свойства металла шва);

4) при входном контроле основных материалов и полуфабрикатов.

10.93. Металлографические исследования необходимо проводить:

1) при аттестации технологии сварки;

2) при контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей различных структурных классов (независимо от способа сварки);

3) при контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубопроводами, а также тройниковых соединений.

10.94. Основными видами механических и технологических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударный изгиб.

Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%.

Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений труб и элементов II, III и IV категорий, а также всех сварных соединения деталей с толщиной стенки менее 12 мм. Технологические испытания проводятся согласно требованиям, изложенным в примечаниях к разделам приложения 2.

10.95. Металлографические исследования не являются обязательными:

1) для сварных соединений деталей из сталей перлитного класса при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%;

2) для стыков трубопроводов III и IV категорий, выполненные электродуговой сваркой.

10.96. Проверка механических свойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию проводятся на образцах, изготовленных из контрольных (согласно приложению 4) или из производственных сварных соединений, вырезанные из изделий.

10.97. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны производственных соединениям. Контрольные соединения выполняются с соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений проводится совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдельно с применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов, установленных ПТД для производственных соединений. Если сварные соединения, контролируемые, подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти ту же количество термообработок с тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпуском производственного соединения.

10.98. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:

1) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов трубопроводов;

2) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений.

10.99. Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При получении неудовлетворительных результатов контроля контрольные соединения изготавливаются снова в двойном количестве. Если при повторном неразрушающему контролю будут получены неудовлетворительные результаты, то общий результат тоже считается неудовлетворительным. В этом случае подвергаются дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

10.100. Количество контрольных соединениям согласно пункту 10.92 пп.2 и пунктом 10.93 пп.2, должна быть не менее одного на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для разных заказов), если НД не предусмотрена большее количество контрольных соединений. После перерыва в работе сварщика более 3 месяцев ему следует выполнять новое контрольное сварное соединение.

При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной сваркой, испытывается не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений свариваются на каждой сварной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены - за время между переналагоджування.

При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и по ежесменно проверкой качества наладки машины и прибора путем экспресс-испытаний контрольных образцов, является допустимым испытания не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной в течение не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах и с одинаковой подготовкой торцов.

10.101. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекса образцов для испытаний. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно быть:

1) два образца - на статическое растяжение;

2) два образца - на статический изгиб;

3) три образца - на ударный изгиб;

4) один образец (шлиф) - для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено НД;

5) два образца - для испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии.

Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 108 мм разрешается заменять на сплющивание. Испытания на сплющивание производятся в случаях, оговоренных в НД.

10.102. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний разрешается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании даже на одном из образцов будут получены показатели свойств, не удовлетворяющие установленные нормы, то общая оценка этого вида испытаний считается неудовлетворительной.

Если невозможно вырезать образцы из первого контрольного соединения (комплекта), то разрешается сварки второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.

 

Нормы оценки качества

 

10.103. Предприятие-изготовитель должно применять систему контроля качества изготовления, что исключает выпуск изделия с дефектами, которые снижают надежность за пределы, обеспечивающие безопасность эксплуатации.

10.104. Допуски на геометрические размеры готовых изделий должны соответствовать требованиям настоящих Правил и НД.

10.105. Нормы оценке сварных соединений устанавливаются НД на изготовление, монтаж, реконструкцию и ремонт трубопроводов, ВС на сварку и технологической инструкцией по сварке.

10.106. Нормы оценки качества принимают по следующим размерным показателям (далее - РП):

по номинальной толщиной свариваемых деталей - для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия - по номинальной толщиной сваренных деталей в зоне обработки);

по номинальной толщине более тонкой детали - для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали - по ее номинальной толщиной в зоне обработки);

по расчетной высоте углового шва - для угловых, тавровых и сварных соединений внахлестку (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель разрешено принимать номинальную толщину более тонкой детали);

по двойной номинальной толщиной более тонкой детали (из двух, сваренные) - для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки труб в трубные доски);

по номинальной толщиной стенки труб - для сварных соединений вварки труб в трубные доски.

При проведении радиографического контроля сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать по уже размерным показателем, и при проведении контроля через одну стенку.

10.107. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений определяется на внешней поверхности сварных деталей у краев шва (для соединений штуцеров, а также для угловых и тавровых соединений - на наружной поверхности детали, приваривается, у края углового шва).

10.108. Число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений, выявленных использованными методами неразрушающего контроля, не должны превышать значений, указанных в данных нормах, на любом участке сварного соединения длиной 100 мм.

Для сварных соединений длиной менее 100 мм нормы по количеству и суммарно сводной площадью одиночных включений и скоплений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого соединения. Если при этом получается дробное число, то оно округляется до ближайшего целого числа.

10.109. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений нельзя предполагать:

трещин всех видов и направлений;

непроварювань (несплавлень) между основным металлом и швом, а также между валиками шва;

непроварювань в корне шва (кроме случаев, предусмотренных в НД);

наплывов (натьокив) и брызг металла;

незаваренных кратеров;

свищей;

проплавлень;

пор;

скоплений и цепочки дефектов;

подрезов (кроме случаев, предусмотренных в НД);

отклонений размеров шва сверх установленных норм.

10.110. Нормы допустимых дефектов, выявленных при проведении визуального и измерительного контроля, приведены в табл.1 приложения 5 настоящих Правил.

10.111. При проведении контроля сварного соединения по индикаторным следам нельзя предполагать удлиненных и неединичных индикаторных следов. Количество одиночных округленных индикаторных следов не должна превышать норм, указанных в табл.1 приложения 5 настоящих Правил для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм.

10.112. Выявленные при проведении контроля согласно п.10.111 настоящих Правил дефекты можно оценивать по их фактическим показателям после удаления реактива. При этом следует руководствоваться требованиями п.10.109 и табл.1 приложения 5 настоящих Правил. Результаты этой оценки являются окончательными.

10.113. Нормы оценки качества при проведении магнитопорошкового контроля должны соответствовать нормам для визуального контроля (п.10.109 и таблице 2 приложения 5 настоящих Правил).

10.114. Выявленные при проведении магнитно-порошкового контроля дефекты можно оценивать по фактическим размером после удаления эмульсии или порошка. Результаты этой оценки являются окончательными.

10.115. Качество сварных соединений считается удовлетворительным, если на радиографическому снимке не будут зафиксированы трещины, непроварювання (за исключением случаев, предусмотренных в НД), прожигания, свищи, недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва (табл.1 приложения 5 настоящих Правил), а размер, количество и суммарно сведена площадь одиночных включений не будут превышать норм, приведенных в табл.2 приложения 5 Правил и НД.

10.116. Качество сварных соединений при проведении ультразвукового контроля считается удовлетворительным при соблюдении следующих условий:

- Выявлены несплошности не являются длинными (условная длина несплошности не должна превышать условную длину соответствующего эталонного отражателя);

- Расстояние до поверхности сканирования между двумя соседними несплошности должна быть не менее условной длины несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными);

- Эквивалентные площади и количество единичных несплошности не должны превышать норм, установленных в НД, согласованной в установленном порядке.

10.117. Качество сварных соединений по результатам механических испытаний считается удовлетворительным при условии выполнения следующих требований:

1) временное сопротивление должно быть не ниже минимально допустимого для основного металла, а при испытании сварных соединений элементов с разными нормативными значениями временного сопротивления этот показатель должен быть не ниже минимально допустимого для менее прочного основного металла;

2) угол изгиба при испытании на статический изгиб и просвет между поверхностями, сжимаются, при испытании на сплющивание сварных стыков труб наружным диаметром менее 100 мм при толщине стенки менее 12 мм должны соответствовать требованиям табл.3 приложения 5 настоящих Правил;

3) ударная вязкость при испытании на ударный изгиб образцов типа VI по ГОСТ 6996-66 с надрезом по шву должна быть не менее:

- 49 Дж / см (5 кгс х м / см) - для сварных соединений элементов из сталей перлитного класса и высоколегированных сталей мартенситно-ферритного класса;

- 69 Дж / см (7 кгс x м / кв.см) - для сварных соединений элементов из хромоникелевых сталей аустенитного класса.

10.118. Нормы оценки качества сварных соединений по результатам металлографических исследований должны соответствовать требованиям НД. При этом недопустимыми дефектами являются дефекты, указанные в п.10.109 настоящих Правил.

 

Гидравлические испытания

 

10.119. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их элементов, а также всех сварных и других соединений, подлежат:

1) все элементы, вещества и детали трубопроводов. Их гидравлические испытания не являются обязательными, если они подвергались 100% контролю ультразвуком или другим равноценным методом неразрушающей дефектоскопии;

2) блоки трубопроводов. Их гидравлическое испытание не является обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты испытанию в соответствии с пунктом 10.119 пп.1 настоящих Правил, а все выполненные при их изготовлении и монтаже, сварные соединения проверены методом неразрушающей дефектоскопии (ультразвуком или радиографией) на всей длине;

3) трубопроводы всех категорий со всеми элементами и их арматурой после окончания монтажа.

10.120. Есть допустимым проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже проведения их испытания отдельно от трубопровода невозможно.

10.121. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс / кв.см).

Арматура и фасонные детали трубопроводов подвергаются гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356.

10.122. Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по НД, согласованной в установленном порядке.

Величину пробного давления выбирает предприятие-изготовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным значениями.

10.123. Для гидравлического испытания следует применять воду с температурой не ниже +5 град.С и не выше +40 град.С. Для отдельных трубопроводов (например, питательных) тепловых электростанций повышения температуры воды выше +40 град.С допускается по НД, согласованной в установленном порядке.

Гидравлическое испытание трубопроводов проводится при положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих под давлением 10 МПа (100 кгс / кв.см) и выше, температура их стенок должна быть не менее +10 град.С.

10.124. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления указывается в НД на изготовление трубопроводов. При наличии литых, кованых и сварных составных элементов трубопроводов, а также линзовых компенсаторов, проектной организацией должна указываться максимально допустимая скорость повышения давления и ее зависимость от величины пробного давления.

Использование сжатого воздуха для подъема давления недопустимо.

10.125. Давление при испытании следует контролировать двумя манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковым классом точности, пределом измерения и ценой деления.

Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 минут.

После снижения пробного давления до рабочего проводится тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.

Разница между температурами металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях объекта испытания. Использована для гидравлического испытания вода не должна загрязнять объект или вызывать его интенсивную коррозию.

10.126. Трубопровод и его элементы считаются прошедшими гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва.

 

Исправление дефектов в сварных соединениях

 

10.127. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, ремонта, испытания и в эксплуатации, следует устранить с последующим контролем исправленных участков согласно требованиям Правил и НД.

10.128. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются согласно требованиям настоящих Правил и НД.

Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны согласовываться с ее разработчиком.

10.129. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма выборок, подлежащих завариванию, устанавливаются НД.

Допускается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопии или травлением) согласно требованиям НД. После полного удаления дефекта должна проводиться толщинометрия трубопровода в местах выборки.

10.130. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допустимая в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

10.131. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то разрешаются проведения повторного исправления в таком же порядке, что и предыдущее.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными что разрезаются на сварном шве с изъятием металла шва и зоны термического влияния.

В случае вырезания дефектного сварного соединения труб и последующего вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправленными.

 

Галина 2013-02-07 15:01:49
при замене участка труб во время ремонта какие необходимо соблюдать правила

[Ответить] [Ответить с цитатой]
↑ +7 ↓

Страницы: [1]
Задать вопрос или оставить комментарий. Форум по охране труда
Ваше имя:

Ваша почта:

Необязательно (для уведомления)
Введите символы: *
captcha
Обновить
2010-2012 Все, что представлено на ohranatruda.in.ua, предназначено исключительно для ознакомительных целей. admin@ohranatruda.in.ua
?>