Главная Охрана труда в Украине Охрана труда в РФ Охрана труда
Главная > Правила, НД > НПАОП 0.00-1.08-94 Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов (Украина, программный перевод) > 5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ, НАЛАДКА, РЕКОНСТРУКЦИЯ И РЕМОНТ >
НПАОП 0.00-1.08-94 Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов (Украина, программный перевод)

     Настоящие Правила устанавливают требования к проектированию, устройству, изготовлению, реконструкции, монтажу, наладке, ремонту и эксплуатации паровых котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров.

 

   НПАОП 0.00-1.08-94 Правила будови і безпечної експлуатації парових та водогрійних котлів

Прикрепленные файлы (скачать)
Содержание

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ
3. КОНСТРУКЦИЯ
4. МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ
5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ, НАЛАДКА, РЕКОНСТРУКЦИЯ И РЕМОНТ
6. АРМАТУРА, ПРИБОРЫ И ПИТАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
7. ПОМЕЩЕНИЯ ДЛЯ КОТЛОВ
8. ВОДНО-ХИМИЧЕСКИЙ РЕЖИМ КОТЛОВ
9. ОРГАНИЗАЦИЯ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА
10. РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ И РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ
11. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОТЛОВ, РАБОТАЮЩИХ С ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫМИ ОРГАНИЧЕСКИМИ ТЕПЛОНОСИТЕЛЯМИ
12. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОДОРЕГЕНЕРАЦИОННЫХ КОТЛОВ
13. КОНТРОЛЬ ЗА СОБЛЮДЕНИЕМ НАСТОЯЩИХ ПРАВИЛ
14. ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 СПРАВОЧНОЕ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ ГЛАВНЫЕ ОРГАНИЗАЦИИ
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
ПРИЛОЖЕНИЕ 4 ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ
ПРИЛОЖЕНИЕ 5 ПОДРАЗДЕЛЕНИЕ СТАЛЕЙ НА ТИПЫ И КЛАССЫ СПРАВОЧНОЕ
ПРИЛОЖЕНИЕ 6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОНЯТИЙ ОДНОТИПНЫХ И КОНТРОЛЬНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
ПРИЛОЖЕНИЕ 7 СПРАВОЧНОЕ ТАБЛИЦА СООТНОШЕНИЙ МЕЖДУ СИ И ДРУГИМИ ЕДИНИЦАМИ ФИЗИЧЕСКИХ ВЕЛИЧИН, ПРИНЯТЫЕ В ДАННЫХ ПРАВИЛАХ
ПРИЛОЖЕНИЕ 8 УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И ЕДИНИЦЫ ИЗМЕРЕНИЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ 9 ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ, НАЛАДКА, РЕКОНСТРУКЦИЯ И РЕМОНТ

5.1. Общие положения

5.1.1 *. Изготовление (доизготовлении), монтаж, наладка, реконструкция и ремонт котлов и их элементов должны выполняться специализированными предприятиями или организациями, имеющими технические средства, необходимые для качественного выполнения работ.

Предприятия и организации должны иметь разрешение органов Госнадзорохрантруда Украины на изготовление, монтаж, наладка, реконструкция и ремонт котлов в соответствии с действующим законодательством. Основанием для выдачи разрешения является заключение ЭТЦ относительно возможности выполнения указанных работ.

5.1.2. Изготовление, монтаж, наладка, реконструкция и ремонт котлов должны выполняться в соответствии с требованиями настоящих Правил и технических условий, утвержденных в установленном порядке.

5.1.3. Изготовление, монтаж, наладка, реконструкция и ремонт котлов или отдельных элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала работ организацией, их выполняющей (предприятие-изготовитель, ремонтная или монтажная ор ганизации, ремонтные службы предприятий и другие специализированные организации).

5.1.4. При изготовлении, монтаже, наладке и ремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.

 

5.2. Резка и деформирования полуфабрикатов

5.2.1. Резки листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезания отверстий могут выполняться любым способом (механическим, газопламенных, электродуговым, плазменным и др.). Технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств в зоне термического влияния; в необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с по гиршенимы свойствами, возникшие в процессе резки.

Конкретные способы и технология резки устанавливаются НД зависимости от классов сталей.

5.2.2. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка воротников и обработка плоских днищ должны выполняться машинным способом. Допускается изготовление днищ машинной ковкой с последующей механической обработкой. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева не допускается.

5.2.3. Гибки труб допускается производить любым опанова им предприятием-изготовителем, монтажной или ремонтной организацией способом с нагревом трубы или без нагрева, что обеспечивает получение изгиба допустимыми дефектами и отклонениями от правильной формы сечения и толщины стенки в пределах норм, установленных в НД.

5.2.4. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по стандартам или другой нормативной документации.

5.2.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм необходимо сохранять маркировки предприятия-изготовителя.

В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть перенесена на отдельные части.

5.2.6. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует проводить после сварки листов и снятия механическим способом усиления швов.

Это требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.

 

5.3. Сварка. Общие положения

5.3.1. При изготовлении (доизготовлении), монтаже и ремонте котлов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями настоящих Правил.

5.3.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и устройства, обеспечивающие соблюдение требований НД.

5.3.3. К проведению работ по сварке и прихватки допуска ются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с Правилами аттестации сварщиков », имеющие удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.

Сварщики могут быть допущены только к тем видам сварочных работ, которые указаны в их удостоверении.

5.3.4. Сварщики, впервые приступили в данной организации (заводе, монтажном или ремонтном участке) к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения, должны перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.

5.3.5. Руководство работами по составлению котлов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста, прошедшего проверку знаний Правил согласно «Типовым положением об обучении, инструктаже и проверке знаний работников по вопросам охраны труда».

5.3.6. Сварные соединения элементов, работающих под давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в НД.

Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требованиями НД. Способ маркировки должен исключать клевету, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.

Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировка каждого сварного соединения можно не проводить. В этом случае клеймо сварщика необходимо ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения берется в рамку, наносится краской, которая не смывается. Место клеймения должно быть указано в паспорте изделия.

Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его исполнении.

 

Сварочные материалы

5.3.7. Сварочные материалы, используемые для сварки ния котлов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий и подтверждаться сертификатом завода-изготовителя.

5.3.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НД на сварку.

5.3.9. Сварочные материалы, кроме проверки согласно ст. 4.1.6; 5.12.2в, должны быть проконтролированы:

а) каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466-75, на соответствие содержания легированных элементов нормированному составу путем стилоскопирования в наплавленном металле, выполненном легированными электродами (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.);

б) каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 26271-84;

в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, регламентированных ГОСТ 2246-70, путем стилоскопирования.

 

Подготовка и сборка деталей для сварки

5.3.10. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НД в зависимости от восприимчивости стали конкретной марки к термическому циклу резки (строжки).

5.3.11. При сборке стыковых соединений труб без подкладных колец с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подварки корня шва, смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НД.

5.3.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним, должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений согласно требованиям НД.

5.3.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных них устройств, временных креплений и др.) должны проводиться согласно указаниям чертежей и НД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущен к сварке данного изделия.

5.3.14. Прихватка собранных под сварку элементов должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, которые будут использованы (или допускаются к использованию) для сварки данного соединения.

 

Аттестация технологии сварки

5.3.15. Технология сварки при изготовлении, монтаже, рекон струкции и ремонте котлов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса свойств сварных соединений, которые требуются, и овладение эффективных методов контроля их качества.Технология сварки, применяемая, должна быть аттестована в соответствии с настоящими Правилами.

5.3.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

Исследовательская аттестация проводится головной организацией по сварке или предприятием (вместе или самостоятельно) при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственная аттестация проводится каждым предприятием на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

5.3.17. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится с целью определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдачи технологических рекомендаций даций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантированные показатели приемо-сдаточных характеристик сварного с ' единения, методы контроля и прочее).

Характеристики сварных соединений, которые определяются при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и условий эксплуатации сварных соединений из перечисленных ниже:

механические свойства при нормальной (20 ± 10 ° С) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол погибну сварного соединения;

длительная прочность, пластичность и ползучесть;

циклическая прочность;

критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

интенсивность окисления в рабочей среде;

отсутствие недопустимых дефектов;

стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

другие характеристики, специфические для сварных соединений, которые выполняются.

По результатам исследовательской аттестации технологии сварки организация, которая проводила ее, должна выдать рекомендации, необходимые для практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве, выдается Госнадзорохрантруда Украины на основании выводов головной организации по сварке.

5.3.18. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НД. Производственная аттестация проводится для каждой группы однотипных сварных соединений (определение однотипности сварных соединений приведено в приложении 6), которые выполняются на данном предприятии.

5.3.19. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной на предприятии, согласно программе, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля контрольных сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

Порядок проведения производственной аттестации, в том числе той, что применялась на предприятии до вступления в силу настоящих Правил, определяется НД.

Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по любому виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры для выявления причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует провести повторные испытания, или данная технология не применима для сварки производственных с ' объединений и требует доработки.

Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается органами Госнадзорохрантруда Украины на основании выводов головной организации по сварке.

5.3.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской ате стации, предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение данной технологии сварки, выявить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшение, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости - и исследовательскую аттестацию.

 

Технология сварки

5.3.21. При изготовлении, монтаже и ремонте котлов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного классов.

5.3.22. Сварка элементов, работающих под давлением, должно производиться при плюсовой температуре окружающего воздуха.

При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях минусовой температуры при соблюдении требований НД и создании необходимых условий для сварщиков (защита от ветра, дождя, снегопада).

При минусовой температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до плюсовой.

5.3.23. Необходимость и режим предварительного и сопроводительного подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в НД. При минусовой температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при плюсовой, но температура подогрева должна быть выше на 50 ° С.

5.3.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения проходного сечения.

 

5.4. Термическая обработка

5.4.1. Термическая обработка элементов котлов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в НД на металл и сварки, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварка, гибка, штамповка и др.).

Термической обработке подвергают полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено настоящими Правилами, НД, конструкторской и (или) производственно-технической документацией.

5.4.2. Термическая обработка может быть двух видов:

а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;

б) дополнительная отпуск.

Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, вид охлаждающей среды и др.) принимаются по НД на изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в данных Правилах.

К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку и соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право проведения этих работ.

5.4.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях:

а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятых в НД на металл;

б) если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) проводились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;

в) после электрошлаковой сварки;

г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса изгиба);

д) во всех других случаях, для которых документацией на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка.

5.4.4. Основная термическая обработка не является обязательной, если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамм пування и др.) проводились:

а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой и марганцовистой стали с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700 ° С;

б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения.

5.4.5. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвергаются в следующих случаях:

а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой и марганцовистой стали, которые проводятся без нагрева или с нагревом ниже 700 ° С при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса изгиба, а также при толщине стенки, превышающей 5% от: внутреннего диаметра обечайки , наименьшего внутреннего радиуса кривизны для днищ, внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных тройников, среднего радиуса кривизны для колена;

б) после гибки без нагрева труб:

из углеродистой и марганцовистой стали при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса изгиба или при толщине 10-36 мм при среднем радиусе изгиба менее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения изгиба более 5%;

из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки, при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также изгибы с овальностью поперечного сечения более 5%;

из остальных легированных сталей согласно указаниям НД на изготовление;

в) после сварки деталей и сборочных единиц котлов:

из углеродистой и марганцовистой стали при толщине стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100 ° С при толщине стенки более 40 мм;

из легированной стали других марок согласно указаниям НД на сварку;

г) после приварки штуцеров, а также деталей, которые не работают под давлением, к барабанам, корпусов, днищ, коллекторов и трубопроводов при толщине стенки основной детали, превышает толщины стенок, указанные в пункте «в»; возможность приварки без термической обработки допускается согласно специальной технологии, согласованной со специализированной научно-исследовательской организацией;

д) во всех других случаях, для которых документацией на изготовление и сварку предусматривается дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки на дополнительную, а также если этого требует конструкторская документация.

5.4.6. Условия пребывания изделия в интервале времени между оконча ­ нием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения и т.д.) определяется НД на сварку.Температура отпуска сварного соединения не должна превышать температуры отпуска полуфабриката.

5.4.7. Если заданный уровень механических свойств вы изготовленных элемента, кроме изгиба труб, будет подтвержден испытаниями ниями, то необходимость дополнительной термообработки, предусмотренной ст.5.4.5, решается специализированной научно-исследовательской организацией.

5.4.8. Для элементов, свариваемых из сталей различных марок, необходимость дополнительной термообработки и ее режим устанавливаются НД на сварку.

5.4.9. При основной термической обработке деталей и элементов всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных сварных швов обечаек и труб, меридиональных сварных швов эллиптических днищ изделия следует нагревать целиком. Допускается отпуск изделия частями при условии, что будут обеспечены заданная структура и механические свойства металла изделия, а также отсутствие его деформации вследствие термообработки.

5.4.10. Допускается местная термообработка при Ауст ­ низации изгибов из аустенитной стали и отпуск изгибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой стали.При местной термообработке гибов труб должен проводиться одновременный нагрев всего участка изгиба и прилегающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны изгиба.

5.4.11. Отпуск поперечных сварных швов обечаек, коллекторов, трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, укроп ­ лень и других деталей для барабанов, коллекторов, трубопроводов и труб поверхностей нагрева разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами.При термообработке поперечных (кольцо ­ вых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца.Ширина зоны нагрева устанавливается НД с расположением сварного шва посередине участка нагрева ется.

Участки обечаек или трубопровода, расположенные у кольца, нагреваемого при термообработке, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

5.4.12. Термическая обработка должна проводиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки более 20 мм при температурах выше 300 ° С должны регистрироваться самопишущими приборами.

 

5.5. Контроль. Общие положения

5.5.1. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное под ­ предприятие обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые бы гарантировали выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации.При этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.

Контроль качества сварки и сварных соединений включает:

а) проверку аттестации персонала;

б) проверку сборочно - сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;

в) контроль качества основных материалов;

г) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

д) операционный контроль технологии сварки;

е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;

ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;

з) контроль исправления дефектов.

Виды контроля определяются конструкторской организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, НД на изделие и сварку и указываются в конструкторской документации котла.

5.5.2. Основными видами неразрушающего контроля металла и сварных соединений являются:

визуальный и измерительный;

радиографический;

рентгенотелевизионных;

ультразвуковой;

радиоскопический (допускается применять только по инструкции, согласованной с Госнадзорохрантруда Украины);

капиллярный или магнитопорошковый;

стилоскопирования;

измерения твердости;

прогонка металлического шара;

гидравлическое испытание.

Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия, токовихревой контроль и другие).

Контроль оборудования и материалов неразрушающими методами должен проводиться предприятиями и организациями, имеющими разрешение органов Госнадзорохрантруда Украины на выполнение этих работ.

5.5.3. При разрушающем контроле должны проводиться вы обитания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.

5.5.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия свыше 450 ° С, термической обработкой, деформированием и клеветой металла.

Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям НД. Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирования должны предшествовать контролю другими методами.

5.5.5. Контроль качества сварных соединений должен производиться по НД, согласованной с Госнадзорохрантруда Украины.

Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля, утвержденными Госнадзорохрантруда Украины.

5.5.6. В процессе выполнения работ персоналом предприятия - ис исполнителям работ (завода, монтажной или ремонтной организации) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.

При операционном контроле проверяется соблюдение выполнил цами требований настоящих Правил, НД и чертежей.Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке и термической обработке и исправлении дефектов должны быть указаны в НД.

5.5.7. Результаты каждого вида контроля и места контроля (в том числе операционного) должны фиксироваться в отчетной документации ции (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.).

5.5.8. Средства контроля должны проходить метрологическую проверку в соответствии с требованиями нормативной документации Гос стандарта Украины.

5.5.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пинотранты, порошки, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и др.) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

5.5.10. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по согласованию с органом Госнадзорохрантруда Украины в случае массового изготовлением, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах и высокому качеству работ, подтвержденная результатами контроля за период не менее 6 месяцев.

5.5.11. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться НД на изделие и сварку.

5.5.12. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и внешние дефекты, выходящие за границы допустимых норм, установленных настоящими Правилами и НД на изделие и сварку.

 

5.6. Визуальный и измерительный контроль

5.6.1. Визуальном и измерительному контролю подлежат каждое изделие и все его сварные соединения с целью выявления внешних дефектов, которые не допускаются настоящими Правилами, конструкторской документацией, а также ВС, в том числе:

а) отклонений от геометрических размеров и взаимного расположения элементов;

б) поверхностных трещин всех видов и направлений;

в) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и др.).

5.6.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм с обеих сторон шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.

5.6.3. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений должен производиться с внутренней и наружной сторон по всей длине шва согласно НД.

В случае недоступности к визуального и измерительного контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль производится только с наружной стороны.

5.6.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерения тельном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

5.6.5. Допуски на геометрические размеры готовых изделий не должны превышать указанных в НД и чертежах и не должны быть более установленных настоящими Правилами.

Методика и количество контрольных измерений и расположение проверяемых участков, устанавливаются НД.

5.6.6. В цилиндрических, конических или сферических элементах, изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие отклонения:

а) диаметра - не более ± 1% номинального наружного или внутреннего диаметра;

б) овальности поперечного сечения - не более 1%;

овальность вычисляется по формуле:

где D max, D min - соответственно максимальный и минимальный наружные или внутренние диаметры в одном сечении;

в) от прямолинейности образующей - не более величин, установленных для элементов котла НД, согласованной с Госнадзорохрантруда Украины;

г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения;

д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных НД на изделие, а при отсутствии НД должны обосновываться расчетом на прочность.

Для котлов паропроизводительностью не более 2,5 т / ч регламентирована данной статье овальность поперечного сечения может быть увеличена до 1,5% при условии подтверждения расчетом на прочность элемента.

5.6.7. Допустимые отклонения размеров в выпуклых днищах:

а) от заданной формы выпуклой части, контролируемой шаблоном, - не более 1,25% внутреннего диаметра днища при внутреннем диаметре более 500 мм и не более 5 мм - при внутреннем диаметре 500 мм и менее;

б) утончение стенки, вызванное вытяжкой при штамповке, не более 10% номинальной толщины стенки, если допустимость большего утонения не предусмотрена расчетом на прочность;

в) внешнего и внутреннего диаметров: ± 1% номинального диаметра по разности между максимальным и минимальным значениями диаметра, по измерениям в одном сечении цилиндрического борта;

г) овальности поперечного сечения цилиндрического борта днища не более 1%.

5.6.8. Отклонение диаметра и овальности поперечного сечения деталей, изготавливаемых из труб, не должны превышать значений, установленных в НД на изделие.

Прогиб горизонтальных деталей после приварки штуцеров, опор и других деталей не должен превышать 6 мм на 1 м длины и 30 мм по всей длине изделия.

5.6.9. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен производиться с помощью ультразвукового толщиномера или изме ­ нием после разреза, выборочно из партии гнутых участков с одинаковыми размерами.Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД.

5.6.10. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение (несовпадение) с внешней стороны шва кромок элементов (деталей), которые свариваются, не должно превышать значений, указанных в табл. 2.

Таблица 2

 

Номинальная толщина стенки элементов деталей которые сообщаются мм

Максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок в стыковых соединениях, мм

 

 

поперечных кольцевых

на трубах и конических элементах

на цилиндрических элементах из листа и поковок

1.

2.

3

4.

 

 

0 - 5

0,20 s

0,20 s

0,25 s

 

 

> 5-10

0,10 s + 0,5

0,10 s + 0,5

0,25 s

 

 

> 10-25

0,10 s + 0,5

0,10 s + 0,5

0,10 s + 1,5

 

 

> 25-50

3 (0,04 s + 0,2) 1

0,06 s + 1,5

0,06 s + 2,5

 

 

50 - 100

0,04 s + 1,0

0,03 s +3,0

0,04 s + 3,5

 

 

 

(0,02 s +3,0) 1

 

 

 

 

Более 100

0,01 s + 4,0,

но не более 6,0

0,015 s + 4,5,

но не более 7,5

0,025 s + 5,0,

но не более 10,0

 

 

___________________________

1 Значение, приведенные в скобках, могут быть допущены толь ки в случаях, указанных в рабочих чертежах.В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны шва.

 

5.6.11. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должны превышать норм, установленных соответствующими стандартами, производственными инструкциями по сварке и рабочими чертежами.

5.6.12. Требования, указанные в статьях 5.6.10 и 5.6.11, не является обязательным ­ ными для сварных соединений элементов с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в соответствии с требованиями ст.3.7.2 настоящих Правил.

При смещении кромок элементов (деталей), которые свариваются, в пределах норм, указанных в ст. 5.6.10 и 5.6.11, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.

 

5.7. Радиографический и ультразвуковой контроль

5.7.1. Радиографический и ультразвуковой методы контроля должны применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).

5.7.2. Радиографический контроль качества сварных соеди дится по ГОСТ 7512-82 и НД.

Ультразвуковой контроль качества сварных соединений должен проводиться согласно ГОСТ 14782-86 и НД.

5.7.3. Обязательному ультразвуковому контролю на изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

а) все стыковые сварные соединения барабанов со стенкой толщиной 30 мм и более - по всей длине соединений;

б) все стыковые сварные соединения коллекторов и трубопроводов со стенкой толщиной 15 мм и более - по всей длине соединений;

в) другие сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предусмотрен требованиями конструкторской документации или НД.

Ультразвуковому контролю должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара).

5.7.4. Ультразвуковом или радиографическому контроля на изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

а) все стыковые сварные соединения барабанов со стенкой толщиной менее 30 мм - по всей длине соединений;

б) все стыковые сварные соединения коллекторов со стенкой толщиной менее 15 мм - по всей длине соединений;

в) все стыковые сварные соединения трубопроводов наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений;

г) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубопроводах наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм в объеме:

для котлов с рабочим давлением более 4 МПа (40 кгс / см 2) - не менее 20% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком, по всей длине соединений;

для котлов с рабочим давлением 4 МПа (40 кгс / см 2) и ниже - не менее 10% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком на всей длине соединения;

д) все стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева рабочим давлением 10 МПа (100 кгс/см2) и выше - по всей длине соединений, а при недоступности части стыка - на длине не менее 50% периметра соединения;

е) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева рабочим давлением ниже 10 МПа (100 кгс/см2), - не менее 5% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком, - на расстоянии не менее 50% периметра каждого контролируемого соединения;

ж) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами диаметром 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединений;

з) стыковые сварные соединения литых элементов, труб с литыми деталями, а также другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в данной статье, - в объеме, установленном требованиями соответствующих технических условий и инструкций по сварке и контролю сварных соединений.

Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) для перечисленных в данной статье сварных соединений следует проводить, исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности и совершенства методики контроля для данного вида сварных 'соединений на конкретных изделиях.

5.7.5. Обязательному радиографическому контролю подвергаются все места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных соединений барабанов и коллекторов, подлежащих ультразвуковому контролю согласно ст. 5.7.3.

5.7.6. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного или мартенситно-ферритного класса обязательном радиографическому контролю подлежат:

а) все стыковые сварные соединения барабанов и коллекторов - по всей длине соединений;

б) все стыковые сварные соединения трубопроводов, за исключением выполненных стыковой контактной сваркой, - по всей длине соединений;

в) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой сваркой на трубах поверхностей нагрева, - в объеме не менее 10% (но не менее десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком, по всей длине с 'соединений, а в случае недоступности для контроля части стыка - на длине не менее 50% периметра соединения;

г) все сварные соединения литых элементов, а также труб с литыми деталями - по всей длине соединений;

д) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более (независимо от толщины стенки) - по всей длине соединений;

е) другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в данной статье, - в объеме, установленном требованиями НТД и инструкций по сварке и контролю сварных соединений.

5.7.7. Стыковые сварные соединения, которые подвергались ремонтным переварке, должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле. Кроме того, поверхность участка должна быть проверена методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен производиться с обеих сторон за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

5.7.8. Ультразвуковой контроль стыкового сварного соединения необходимо выполнять с обеих сторон сварного шва, кроме швов приварки плоских днищ, арматуры и других швов, доступных для контроля сварных соединений только с одной стороны соединения.

5.7.9. При невозможности осуществления ультразвукового или радиоигра ческом контроля за недоступности отдельных сварных соединений или неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с Госнадзорохрантруда Украины.

5.7.10. При выборочном контроле (объем контроля менее 100%) каждое сварное соединение должно быть проверено не менее чем на трех участках.

Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и угловых соединений труб или штуцеров условным проходом 250 мм и менее разрешается относить не к каждому соединению, а к общей протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на каждом котле, пароперегревателе экономайзере или трубопроводе.В этом случае количество соединений, контролирующих ся, должна быть не менее пяти, каждое из которых предстоит проверить на всей длине.

При выборочном контроле выбор сварных соединений или контролируемых участков должен проводиться отделом технического контроля предприятия из наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.

5.7.11. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, тогда контроля должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на изделии (котле, пароперегреватели, экономайзере или трубопроводе) за период времени, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом.

5.7.12. Разрешается замена радиографического и ультразвукового контроля на равноценные им методы контроля при условии согласования методов контроля, применяемых со специализированной научно-исследовательской организацией и органом Госнадзорохрантруда Украины.

 

5.8. Капиллярный и магнитопорошковый контроль

5.8.1. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий являются дополнительными методами контроля, устанавливается чертежами и НД с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов.

5.8.2. Капиллярный контроль должен проводиться согласно ГОСТ 18442-80, магнитопорошковый - по ГОСТ 21105-87 и методиками контроля, согласованными с Госнадзорохрантруда Украины.

5.8.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должен устанавливаться чертежами и НД.

 

5.9. Контроль стилоскопированием

5.9.1. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей и НД.

5.9.2. Стилоскопированию подвергаются:

а) все детали (части конструкций), свариваемых которые согласно чертежу должны изготавливаться из легированной стали;

б) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД должны выполняться легированным присадочным материалом;

в) сварочные материалы согласно статье 5.3.9.

5.9.3. Стилоскопирования должно проводиться в соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с Госгортехнадзором Украины.

 

5.10. Измерения твердости

5.10.1. Измерение твердости металла шва сварного соеди нения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.

5.10.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными НД.

 

5.11. Контроль прогоном металлического шара

5.11.1. Контроль прогоном металлического шара проводится с целью проверки полноты удаления рубчиков или отсутствия чрезмерного усиления шва с внутренней стороны и обеспечения заданного проходного сечения в сварных соединениях труб поверхностей нагрева.

5.11.2. Контроля прогоном металлического шара должны подвергаться сварные соединения поверхностей нагрева в случаях, обусловленных конструкторской документацией.

5.11.3. Диаметр контрольной шара должен регламентироваться НД и указываться в инструкции предприятия - изготовителя котлов и их элементов.

 

5.12. Механические испытания, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию

5.12.1. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям настоящих Правил и НД на изделие.

Металлографические исследования проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и др.), а также участков со структурой металла, отрицательно влияет на свойства сварных соединений и изделий. Исследования микроструктуры являются обязательными при контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НД, согласованной с Госнадзорохрантруда Украины.

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся, если этого требует конструкторская документация, с целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Механические испытания выполняются по ГОСТ 6996-66, испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии - согласно ГОСТ 6032-89, а металлографические исследования - по НД.

5.12.2. Механические испытания проводятся:

а) при аттестации технологии сварки;

б) при контроле производственных стыковых сварных соединений: деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными сварными швами, выполненными газовой и контактной сваркой;

в) при входном контроле сварочных материалов, используемых для сварки под флюсом и электрошлаковой сварки.

5.12.3. Металлографические исследования проводятся:

а) при аттестации технологии сварки;

б) при контроле производственных сварных стыковых соединений: деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными сварными швами; деталей труб с поперечными сварными швами, выполненными газовой и контактной сваркой; деталей из сталей различных структурных классов;

в) при контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с обечайками, барабанами, коллекторами, трубопроводами, а также тройниковых соединений.

5.12.4. Основными видами механических испытаний являются испытания ния на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударный изгиб.

Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%.

Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений деталей, работающих под давлением менее 8,0 МПа (80 кгс / см 2) при расчетной температуре стенки не более 450 ° С, а также для всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.

5.12.5. Металлографические исследования не являются обязательными:

а) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%;

б) для сварных соединений труб поверхностей нагрева и трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки котельных труб с автоматизированным циклом работы, при ежесменные проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

5.12.6. Проверка механических свойств, металлографические в исследовании и испытания на межкристаллитную коррозию должны проводиться на образцах, изготовленных из контрольных (определение контрольного сварного соединения даны в приложении 6) или производственных сварных соединений, вырезанных из изделия.

5.12.7. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны производственных соединениям, и выполненными с соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна проводиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдельно с применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов, установленных ПТД для производственных соединений. Если сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти ту же количество термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соеди нения может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.

5.12.8. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:

а) стыкового соединения пластин - для контроля швов обечаек, выпуклых и плоских днищ и решеток;

б) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов;

в) углового или таврового соединения трубы с письмом - для контроля приварки штуцеров к обечаек и днищ;

г) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений.

5.12.9. Контрольное сварное соединение должно быть о контроле ована в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений.При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены заново в по ­ двойни количестве.Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудования и квалификация сварщика.

5.12.10. Для контроля производственных сварных стыковых соеди ­ нань согласно ст.5.12.2б и 5.12.3б должно быть изготовлено, как минимум, одно контрольное соединение на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для разных заказов), если НД не предусмотрена увеличено количество контрольных соединений. После перерыва в работе сварщика более 3 месяцев предстоит выполнить новое контрольное сварное соединение и подвергнуть его проверке в установленных объемах.

При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а при ее переналадке течение смены - за время между переналадки.

При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 мм и при толщине стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки котельных труб с автоматизированным циклом работы и с проверкой качества наладки машины путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах с одинаковой подготовкой торцов.

5.12.11. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять:

а) два образца для испытаний на статическое растяжение;

б) два образца для испытаний на статический изгиб;

в) три образца для испытаний на ударный изгиб;

г) один образец (шлиф) для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено НД;

д) два образца для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии.

Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на сплющивание. Испытание на сплющивание проводится в случаях, оговоренных НД.

5.12.12. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не соответствующие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

В случае невозможности изготовления образцов из одного контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением вышеуказанных требований.

 

5.13. Нормы оценки качества

5.13.1. Предприятие-изготовитель должно применять систему контроля качества изготовления, что исключает выпуск изделия с дефектами, которые снижают надежность за границы, обеспечивающие безопасность эксплуатации.

5.13.2. Допуски на геометрические размеры готовых изделий должны соответствовать требованиям настоящих Правил и НД.

5.13.3. Качество сварных соединений должна удовлетворять нормам оценки качества (допустимых дефектов) сварных соединений, приведены в приложении 9.

 

5.14. Гидравлические испытания

5.14.1. Гидравлическому испытанию подлежат все котлы, пароперегреватели, экономайзеры и их элементы после изготовления.

Котлы, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа отдельными деталями, элементами или блоками, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

Гидравлическому испытанию с целью проверки плотности и прочности всех элементов котла, пароперегревателя и экономайзера, а также всех сварных и других соединений подлежат:

а) все трубные, сварные, литые, фасонные и другие элементы и детали, а также арматура, если они не прошли гидравлического испытания на местах их изготовления; гидравлическое испытание перечисленных элементов и деталей не является обязательным, если они подвергаются 100-процентному контролю ультразвуком или иным равноценным неразрушающим методом дефектоскопии;

б) элементы котлов в собранном виде (барабаны и коллекторы с приваренными штуцерами или трубами, блоки поверхностей нагрева и трубопроводов и др.); гидравлическое испытание коллекторов и блоков трубопроводов не является обязательным, если все их элементы были подвергнуты гидравлическому испытанию или 100 -процентному контролю ультразвуком или другим равноценным методом неразрушающего контроля, а все сварные соединения, выполняемые при изготовлении этих сборных элементов проверены неразрушающим методом контроля (ультразвуком или радиографией) на всей протяженности;

в) котлы, пароперегреватели и экономайзеры после окончания их изготовления, монтажа, реконструкции или ремонта.

Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с котлом, если в условиях изготовления или монтажа проведения их испытания отдельно от котла невозможно.

5.14.2. Минимальное значение пробного давления Р п при гидравлическом испытании для котлов, пароперегревателей, экономайзеров, а также трубопроводов в пределах котла принимается:

при рабочем давлении не более 0,5 МПа (5 кгс / см 2):

Р = 1,5 г, но не менее 0,2 МПа (2 кгс / см 2);

при рабочем давлении более 0,5 МПа (5 кгс / см 2):

Р = 1,25 г, но не менее г +0,3 МПа (3 кгс / см 2).

При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а также их пароперегревателей и экономайзеров за рабочее давление принимается давление в барабане котла, а для безбарабанных прямоточных котлов с принудительной циркуляцией - давление питательной воды на входе в котел, установленное конструкторской документацией.

Максимальное значение пробного давления устанавливается расчетами на прочность по НД, согласованной с Госнадзорохрантруда Украины.

Конструктор обязан выбрать такое значение пробного давления в указанных пределах, которое обеспечивало всего выявление дефектов в элементе подвергается гидравлическому испытанию.

5.14.3. Гидравлическое испытание котла, его элементов и отдельных изделий проводится после термообработки и всех видов контроля, а также исправления обнаруженных дефектов.

5.14.4. Завод-изготовитель обязан указывать в Ин струкции по монтажу и эксплуатации минимальную температуру стенки при гидравлическом испытании в процессе эксплуатации котла исходя из условий предупреждения хрупкого разрушения.

Гидравлическое испытание должно проводиться водой с температурой не ниже 5 и не выше 40 ° С.

Разница температур металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний. Вода, используемая для гидравлического испытания, не должна загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.

5.14.5. При заполнении котла автономного пароперегревателя, экономайзера водой должно быть удален воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного.

Общее время подъема давления указывается в инструкции по монтажу и эксплуатации котла; если такого указания в Инструкции нет, то время подъема давления должно быть не менее 10 мин.

Время выдержки под пробным давлением должно быть также не менее 10 мин. После выдержки под пробным давлением давление снижают до рабочего, при котором проводят осмотр всех сварных, вальцованных, заклепочных и разъемных соединений.

Давление воды при испытании должно контролироваться двумя манометрами, из которых один должен быть класса точности не ниже 1,5.

Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается.

5.14.6. Объект считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва, течи в сварных, вальцованных, разъемных заклепочных соединениях и в основном металле.

В вальцованных и разъемных соединениях допускается появление отдельных капель, которые с выдержкой времени не увеличиваются в размерах.

5.14.7. После проведения гидравлического испытания необходимо обеспечить удаление воды.

5.14.8. Гидравлическое испытание на предприятии-изготовителе должно проводиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и Инструкции по проведению гидроиспытаний, утвержденной главным инженером предприятия.

5.14.9. Допускается гидравлическое испытание проводить равно своевременно для нескольких элементов котла, пароперегревателя или экономайзера или для всего изделия в целом, если при этом выполняются следующие условия:

а) в каждом из совмещаемых элементов, значение пробного давления составляет не менее указанного в статье 5.14.2;

б) проводится сплошной контроль неразрушающими методами основного металла и сварных соединений тех элементов, в которых значение пробного давления принимается менее указанного в статье 5.14.2.

 

5.15. Исправление дефектов в сварных соединениях

5.15.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, реконструкции, монтажа, ремонта, наладки, испытания и эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем постирал ленных участков.

5.15.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливается НД, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.

5.15.3. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма выборок, подлежащих сварке, устанавливаются НД.

Допускается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопии или травлением) согласно требованиям НД.

5.15.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

5.15.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и предыдущее.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными которые разрезаются на сварном шве с удалением металла шва и зоны термического влияния.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующего вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправлялись.

 

5.16. Паспорт и маркировки

5.16.1. Каждый котел, автономный пароперегреватель и экономайзер должен поставляться предприятием-изготовителем заказчику с паспортом установленной формы (приложение 2).

Котлы, работающие с высокотемпературными органическими теплоносителями (ВОТ), должны поставляться с паспортом, составленным по форме, указанной в приложении 3.

К паспорту должна быть приложена инструкция по монтажу и эксплуатации, содержащая требования к ремонту и контролю металла при монтаже и эксплуатации в период расчетного срока службы.

Паспорт котла и инструкция по монтажу и эксплуатации должны быть составлены (переведены) на украинском или, по требованию заказчика, - на другом языке.

Допускается к паспорту распечатки расчетов, выполненных на ЭВМ).

Элементы котлов (барабаны, коллекторы, изгибы труб и др.), предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться предприятием-изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащего данные в объеме соответствующих разделов паспорта (приложения 2, 3).

5.16.2. На днищах барабанов или на корпусах котлов, а также на коллекторах должны быть нанесены клеймением (с учетом требований ст. 5.3.6) следующие данные:

а) наименование или товарный знак завода-изготовителя;

б) заводской номер изделия;

в) год изготовления;

г) расчетное давление в МПа (кгс / см 2);

д) расчетная температура стенки в ° С и марка стали (только на коллекторах пароперегревателя).

Конкретные места размещения указанных данных выбирает предприятие-изготовитель и указывает их в инструкции по монтажу и эксплуатации.

5.16.3. На каждом котле, автономном пароперегреватели и экономайзере к днищу барабана или корпуса их должна быть прикреплена заводская табличка с маркировкой паспортных данных, нанесенных ударным способом.

Допускается маркировка другими способами, обеспечивающими четкость и долговечность изображения, равноценные ударному способу.

5.16.4. На табличке парового котла должны быть нанесены следующие данные:

а) наименование, товарный знак предприятия-изготовителя;

б) обозначения котла по ГОСТ 3619-89;

в) номер котла по системе нумерации предприятия-изготовителя;

г) год изготовления;

д) номинальная паропроизводительность в т / ч;

е) рабочее давление на выходе в МПа (кгс / см 2);

ж) номинальная температура пара на выходе в ° С.

5.16.5. На табличке водогрейного котла должны быть нанесены следующие данные:

а) наименование, товарный знак предприятия-изготовителя;

б) обозначения котла по ГОСТ 21563-82;

в) номер котла по системе нумерации предприятия-изготовителя;

г) год изготовления;

д) номинальная теплопроизводительность в ГДж / ч (Гкал / ч);

е) рабочее давление на выходе в МПа (кгс / см 2);

ж) номинальная температура воды на выходе в ° С.

5.16.6. На табличке автономного пароперегревателя наносятся следующие данные:

а) наименование, товарный знак предприятия-изготовителя;

б) номер пароперегревателя по системе нумерации предприятия-изготовителя;

в) год изготовления;

г) номинальная паропроизводительность в т / ч;

д) рабочее давление на выходе в МПа (кгс / см 2);

е) температура пара на выходе в ° С.

5.16.7. На табличке автономного экономайзера должны быть нанесены следующие данные:

а) наименование, товарный знак предприятия-изготовителя;

б) номер экономайзера по системе нумерации предприятия-изготовителя;

в) год изготовления;

г) предельное рабочее давление в экономайзере в МПа (кгс / см 2);

д) номинальный расход воды в т / ч;

е) температура воды на выходе в ° С.

 

 

Задать вопрос или оставить комментарий. Форум по охране труда
Ваше имя:

Ваша почта:

Необязательно (для уведомления)
Введите символы: *
captcha
Обновить
2010-2012 Все, что представлено на ohranatruda.in.ua, предназначено исключительно для ознакомительных целей. admin@ohranatruda.in.ua
?>