Главная Охрана труда в Украине Охрана труда в РФ Охрана труда
Главная > Газовое хозяйство > ВРД 39-1.10-006-2000 ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ > 4. КОМПРЕССОРНЫЕ СТАНЦИИ >
ВРД 39-1.10-006-2000 ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

 Настоящие Правила устанавливают технические нормы и требования к эксплуатации основных объектов, сооружений и оборудования магистральных газопроводов (МГ), к организации работы персонала и технической документации при транспортировке газа и хранении его в подземных хранилищах, единый порядок эксплуатации и ремонта оборудования и сооружений.

Настоящие Правила распространяются на магистральные газопроводы, входящие в состав ОАО "Газпром", и являются обязательными для всех предприятий, организаций и должностных лиц, проектирующих, строящих, эксплуатирующих или проводящих любые другие работы на объектах МГ, независимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности.

Прикрепленные файлы (скачать)
VRD 39-1.10-006-2000.zip (0.389 Мб)
Содержание

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2. ОБЪЕКТЫ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
3. ЛИНЕЙНАЯ ЧАСТЬ
4. КОМПРЕССОРНЫЕ СТАНЦИИ
5. ПОДЗЕМНЫЕ ХРАНИЛИЩА ГАЗА
6. ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЕ СТАНЦИИ
7. ЭЛЕКТРОУСТАНОВКИ
8. ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ
9. СИСТЕМЫ И СРЕДСТВА ИНФОРМАТИЗАЦИИ, АВТОМАТИЗАЦИИ, УПРАВЛЕНИЯ, ТЕЛЕМЕХАНИЗАЦИИ И СВЯЗИ
10. ОПЕРАТИВНО-ДИСПЕТЧЕРСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ
11. ЗАЩИТА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Приложение 1 Перечень действующих нормативных документов
Приложение 2 Принятые сокращения
Приложение 3 Нумерация технологической арматуры на компрессорных станциях
Приложение 4 Нумерация технологической арматуры на линейной части
Приложение 5 Формуляр Подтверждения величины разрешенного рабочего давления
Приложение 6 Формуляр Подтверждения величины разрешенного рабочего давления
Приложение 7 Формуляр Подтверждения величины разрешенного рабочего давления
Приложение 8 Знак "Осторожно газопровод"
Приложение 9 Знак "Остановка запрещена"
Приложение 10 Знак "Газопровод. Переезд запрещен"
Приложение 11 Знак "Газ. С огнем не приближаться"
Приложение 12 Знак "Вход воспрещен"
Приложение 13 Знак "Газопровод высокого давления"
Приложение 14 Знак "Закрепление трассы газопровода на местности"
Приложение 15 ТЕХНИЧЕСКИЙ ПАСПОРТ МАГИСТРАЛЬНОГО ГАЗОПРОВОДА
Приложение 16 Технический паспорт ГРС АГРС
Приложение 17 ТИПОВОЕ ПОЛОЖЕНИЕ О ВОЗДУШНОМ ПАТРУЛИРОВАНИИ ТРАСС МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ И ГАЗОПРОВОДОВ-ОТВОДОВ
Приложение 18 ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОПУСКУ ОЧИСТНЫХ УСТРОЙСТВ, СРЕДСТВ ВНУТРИТРУБНОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ КОД-М, LАNАLОG НА УЧАСТКЕ ТРУБОПРОВОДА
Приложение 19 ТЕХНИЧЕСКИЙ АКТ
Приложение 20 Информация по аварии на объекте магистрального газопровода форма БМТ-01
Приложение 21 Информация по аварии на объекте магистрального газопровода форма БМТ-03
Приложение 22 РАЗМЕРЫ СЗЗ И МИНИМАЛЬНЫЕ РАССТОЯНИЯ ДЛЯ ГАЗОТРАНСПОРТНЫХ ОБЪЕКТОВ
Приложение 23 ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНЫХ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ, ВЫБРАСЫВАЕМЫХ В АТМОСФЕРУ В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ МГ

4. КОМПРЕССОРНЫЕ СТАНЦИИ

4.1. Общие требования 

 

4.1.1. Компрессорные станции должны обеспечивать проектную или плановую производительность газопровода повышением давления транспортируемого газа при осуществлении следующих основных технологических процессов: очистки газа от жидких и твердых примесей; компримирования газа; охлаждения газа.

4.1.2. Комплекс компрессорной станции включает, как правило, следующие объекты, системы и сооружения:

один или несколько компрессорных цехов;

узлы пуска и приема очистных устройств;

систему сбора, удаления и обезвреживания твердых и жидких примесей, извлеченных из транспортируемого газа;

систему электроснабжения;

систему производственно-хозяйственного и пожарного водоснабжения;

систему теплоснабжения;

систему канализации и очистные сооружения;

систему молниезащиты;

систему ЭХЗ объектов КС;

систему связи;

диспетчерский пункт (ДП) КС;

административно-хозяйственные помещения; склады для хранения материалов, реагентов и оборудования; оборудование и средства технического обслуживания и ремонта линейной части и КС; вспомогательные объекты.

Компрессорный цех включает в себя группу ГПА, установленных в общем или индивидуальных зданиях (укрытиях), и следующие системы, установки и сооружения, обеспечивающие его функционирование:

узел подключения к магистральному газопроводу;

технологические коммуникации с запорной арматурой;

установку очистки газа;

установки воздушного охлаждения газа;

станцию охлаждения газа (СОГ);

системы топливного, пускового и импульсного газа;

систему охлаждения смазочного масла;

электрические устройства цеха;

систему автоматического управления и КИП;

вспомогательные системы и устройства (маслоснабжения, пожаротушения, отопления, контроля загазованности, вентиляции и кондиционирования воздуха, канализации, сжатого воздуха и др.).

4.1.3. Эффективность, надежность и безопасность оборудования КС должны обеспечиваться с помощью технической диагностики состояния оборудования; поддержания оборудования и коммуникаций в исправном состоянии; модернизации или реновации морально или физически устаревшего оборудования.

4.1.4. Оборудование компрессорной станции должно иметь технологическую станционную нумерацию, нанесенную несмываемой краской или другим способом.

4.1.5. Контроль качества газа, масел, смазок, охлаждающих жидкостей, технической и питьевой воды, а также загазованности рабочих зон, помещений и колодцев должен осуществлять эксплуатационный персонал в соответствии с производственными инструкциями; объекты и оборудование, подведомственные Госгортехнадзору России, должны иметь надписи, соответствующие его требованиям.

4.1.6. Изменения в конструкции оборудования КС, проводимые в порядке модернизации, должны проводиться на основе бюллетеней предприятий-изготовителей (разработчиков изделий), информационных и циркулярных писем, рационализаторских решений, рассмотренных и рекомендованных к внедрению.

Рационализаторские предложения и другие технические решения по изменению конструкции ГПА и другого основного технологического оборудования КС, как правило. должны быть согласованы с предприятием - изготовителем данного изделия.

4.1.7. Все изменения в оборудовании и коммуникациях КС после внедрения и опробования должны быть внесены в исполнительную техническую документацию.

Все изменения должны доводиться до сведения эксплуатационного персонала, для которого знание этих фактов обязательно. Оповещение об изменениях должно быть оформлено письменно в виде внепланового инструктажа на рабочем месте или записью в журнале распоряжений.

4.1.8. На трубопроводы компрессорной станции также должен составляться Формуляр Подтверждения величины разрешенного рабочего давления (РРД) в соответствии с требованиями ПБ-08-183-98 "Порядок оформления и хранения документации. подтверждающей безопасность величины максимально разрешенного давления при эксплуатации объекта магистрального трубопровода". См. Приложение 6 настоящих Правил.

 

4.2. Организация эксплуатации

 

4.2.1. Основными задачами персонала, осуществляющего эксплуатацию, техобслуживание и ремонт оборудования, систем и сооружения КС, являются:

осуществление заданного режима компримирования газа;

обеспечение надежности, эффективности, экономичности и безопасности оборудования и систем КС;

обеспечение исправного состояния производственных зданий, сооружений, территории;

поддержание технического состояния оборудования на основе системы ремонтно-технического обслуживания;

защита окружающей среды и эксплуатационного персонала от опасных и вредных производственных факторов;

организация и проведение работ по реконструкции, техническому перевооружению, модернизации основного и вспомогательного оборудования.

4.2.2. Производственные объекты, оборудование и коммуникации КС эксплуатируются службами (участками):

газокомпрессорной - основное и вспомогательное технологическое оборудование, системы и сооружения компрессорного цеха;

энерговодоснабжения - электротехнические устройства КС, системы тепло- и водоснабжения, промышленной канализации;

контрольно-измерительных приборов и автоматизации - средства автоматизации основного и вспомогательного оборудования КС.

Производственные задачи эксплуатационных служб, права и обязанности их руководителей определяются соответствующими положениями об эксплуатационных службах, утверждаемыми газотранспортным Предприятием.

4.2.3. Эксплуатационные службы должны обеспечивать контроль минимальных расстояний от внешних объектов, зданий и сооружений согласно СНиП 2.05.06-85* "Магистральные газопроводы".

4.2.4. В обязанности газотранспортного Предприятия входит обеспечение ведомственного контроля за организацией эксплуатации КС, в том числе:

контроль за организацией эксплуатации;

контроль за соблюдением ПТЭ, ПТБ, ППБ и инструкций по эксплуатации;

периодический контроль за состоянием и техническое освидетельствование оборудования, зданий и сооружений;

контроль выполнения мероприятий, предусмотренных системой технического обслуживания и ремонта;

контроль выполнения нормативно-технических и организационно-распорядительных документов;

контроль за расследованием и учет нарушений ПТЭ и инструкций по эксплуатации;

оценка достаточности предупредительных и профилактических мероприятий по повышению технического уровня эксплуатации и предупреждению отказов в работе и производственного травматизма;

контроль и учет мероприятий по предупреждению аварий и готовности к их ликвидации;

ведение работы с заводами-изготовителями по претензиям;

контроль за обеспечением государственных и региональных требований по охране окружающей среды.

 

4.3. Техническое обслуживание, ремонт, модернизация и реконструкция

 

4.3.1. Поддержание оборудования КС в работоспособном состоянии осуществляется с помощью системы технического обслуживания и ремонта.

4.3.2. Система технического обслуживания и ремонта должна предусматривать:

периодическое техническое (включая диагностическое) обслуживание при работе под нагрузкой;

техническое обслуживание и (или) текущий ремонт на остановленном оборудовании после назначенной наработки;

техническое обслуживание оборудования и систем, находящихся в резерве и консервации;

планово-предупредительные (средние, капитальные) ремонты;

аварийно-восстановительные ремонты.

4.3.3. Периодичность и объемы технического обслуживания и ремонта определяются подразделением с учетом технического состояния оборудования и требований эксплуатационной и ремонтной документации предприятий - изготовителей оборудования.

4.3.4. Диагностическое обслуживание оборудования КС осуществляется техническими службами Предприятия и региональными диагностическими центрами в соответствии с нормативно-технической документацией, утверждаемой ОАО "Газпром".

4.3.5. Ремонт вспомогательных механизмов, непосредственно связанных с основными агрегатами, должен проводиться одновременно с ремонтом последних.

4.3.6. До вывода оборудования и сооружений в капитальный или средний ремонт должны быть:

составлены ведомости объема работ и смета, уточняемые после вскрытия и осмотра оборудования;

проведены экспресс-испытания оборудования для получения данных, необходимых для анализа технического состояния;

составлены график ремонта и проект организации ремонтных работ;

подготовлена необходимая ремонтная документация, составлена и утверждена документация на работы по модернизации и реконструкции оборудования, намеченные к выполнению в период ремонта;

подготовлены необходимые материалы, запасные части, узлы и подготовлена соответствующая документация;

укомплектованы, приведены в исправное состояние и, при необходимости, испытаны инструмент, приспособления и, подъемно-транспортные механизмы;

укомплектован и проинструктирован ремонтный персонал.

4.3.7. Планы и графики ремонтов составляет Предприятие и согласовывает с ремонтной организацией.

4.3.8. Компрессорный цех в плановом порядке один раз в год должен быть остановлен (в летнее время) на срок до 48 ч. для выполнения ремонтно-профилактических работ и проверки станционных защит и отключающей запорной арматуры.

4.3.9. Перед плановой остановкой компрессорного цеха необходимо составить и утвердить план работ с указанием руководителей и исполнителей; укомплектовать планируемые работы необходимыми материалами, инструментами и механизмами.

4.3.10. Повышение надежности транспортировки газа и сокращение времени на аварийно-восстановительный ремонт оборудования КС должны обеспечиваться созданием и поддержанием неснижаемых запасов материалов и запасных частей и их обменным фондом.

Запасные узлы и детали однотипного оборудования могут размещаться в централизованных складах газотранспортного Предприятия.

Должен быть организован учет всех имеющихся на КС запасных частей и оборудования; их состояние должно периодически проверяться.

4.3.11. На компрессорных станциях должны быть оборудованы мастерские и ремонтные площадки в производственных помещениях.

4.3.12. Должно быть предусмотрено оснащение и поддержание в исправном состоянии стационарных и передвижных подъемно-транспортных средств, такелажных приспособлений, инструмента и средств механизации ремонтных работ.

4.3.13. При наработке основного оборудования, приближающейся к назначенному ресурсу, должен быть заблаговременно проведен комплекс работ с целью получения исходных данных для принятия и оформления решения о продлении ресурса, модернизации или переоснащении оборудования и систем.

4.3.14. На компрессорной станции должен быть организован учет статистических показателей надежности основного и вспомогательного оборудования в соответствии с ведомственными инструкциями о порядке и методике сбора и обработки показателей надежности оборудования.

4.3.15 Оборудование, здания и сооружения должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию (контролю технического состояния) в сроки, устанавливаемые действующими инструкциями, в том числе:

наблюдение за осадками зданий, сооружений и фундаментов под оборудованием;

испытания объектов, подведомственных Госгортехнадзору России;

контроль вибрационного состояния технологических трубопроводов КЦ;

контроль металла и изоляции технологических трубопроводов физическими методами;

диагностическое обслуживание ГПА (прежде всего, вибродиагностика);

измерение эмиссии загрязняющих веществ с продуктами сгорания ГТУ, ГМК и другого топливоиспользующего оборудования;

контроль акустических показателей оборудования и их соответствия действующим нормам;

обследование технологических трубопроводов и оборудования с целью обнаружения и устранения утечек и перетечек природного газа.

 

4.4. Компрессорный цех

 

4.4.1. Оборудование, установки и системы компрессорного цеха (КЦ) должны эксплуатироваться в соответствии с производственными инструкциями, составленными на основе инструкций по эксплуатации заводов - изготовителей оборудования, настоящих  ПТЭ, инструкций по эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ, ЭП), Правил безопасности при эксплуатации магистральных газопроводов (ПБЭ МГ), нормативно технических документов специализированных организаций ОАО "Газпром" и других  нормативных документов.

4.4.2. Каждый ГПА должен иметь порядковую станционную нумерацию, выполненную на видных местах и обязательно на:

корпусе приводного двигателя;

корпусе компрессора;

устройстве представления информации САУ (пультах управления);

выхлопной шахте и воздухозаборной камере для ГТУ и ГД;

индивидуальном укрытии (здании) ГПА.

4.4.3. Вся запорная и регулирующая арматура на технологических, топливных и пусковых трубопроводах должна иметь технологическую нумерацию, выполненную на корпусе, приводе арматуры или на специальных карточках, прикрепленных к органам управления (приводу).

4.4.4. Обязанности персонала компрессорного цеха при эксплуатации определяются утвержденными должностными инструкциями.

4.4.5. Все операции, связанные с пуском или остановом агрегата, должны проводиться оперативным персоналом. Пуск агрегата после ремонта производится в соответствии с утвержденными положениями о порядке сдачи в ремонт и приемки из ремонта ГПА. Пуск ГПА, оснащенных агрегатной системой автоматического управления (САУ), в процессе эксплуатации должен осуществляться автоматически.

4.4.6. Корректирование оперативным персоналом предпусковых условий или изменение величин уставок срабатывания предупредительной и аварийной сигнализации, а также обеспечение готовности ГПА к пуску операциями, не предусмотренными инструкциями, запрещается.

4.4.7. В процессе пуска оперативный персонал должен контролировать правильное выполнение штатной последовательности (алгоритма операций пуска) и эксплуатационные параметры и их собственные инструкции по эксплуатации ГПА. Пуск должен быть прекращен автоматически или нажатием кнопки аварийного останова при отклонениях от штатной последовательности операций пуска или выхода за установленные пределы эксплуатационных параметров, а также при возникновении условий, создающих угрозу безопасности персоналу и оборудованию.

4.4.8. При отказе в процессе пуска повторный пуск ГПА может быть произведен только после выявления и устранения причин отказа.

4.4.9. При обслуживании ГПА оперативный персонал обязан поддерживать заданный диспетчерской службой режим работы, осуществлять контроль и периодическую регистрацию параметров, анализировать причины их изменения и отклонения от нормальных величин, принимать меры к предупреждению опасных режимов, в том числе:

не допускать повышения давления газа после нагнетателей (компрессоров) выше разрешенного рабочего давления путем регулирования частот вращения роторов, изменения числа работающих ГПА и перестройки схемы их работы (автоматическая защита должна  срабатывать при повышении давления на 0,15 МПа выше разрешенного);

контролировать объемные расходы газа через центробежные нагнетатели и предупреждать возможность работы в зонах с пониженным объемным расходом (зона помпажа) и повышенным объемным расходом (зона опасных режимов по условиям динамической прочности), изменяя число и схемы работы ГПА, частоту вращения роторов, режим работы газопровода, а также перепуском газа;

поддерживать рабочую температуру продуктов сгорания газотурбинных установок, не допуская при изменении нагрузки (или внешних условий) превышения установленных величин;

контролировать и регулировать при работе КС равномерность распределения нагрузок по цилиндрам газомотокомпрессоров;

не допускать превышения мощности на муфте ГПА выше допустимой для данного типа агрегата;

не допускать работу ГПА при частотах вращения роторов, запрещенных инструкцией по эксплуатации заводов-изготовителей;

контролировать метеоусловия и параметры атмосферного воздуха, предупреждать возможность обледенения всасывающего тракта ГТУ своевременным включением, регулированием и контролем работы противообледенительной системы;

не допускать возникновения местных источников запыления атмосферного воздуха, прежде всего от транспортных средств;

контролировать разрежение на входе компрессора и своевременно заменять сменные фильтрующие элементы;

производить промывку осевого компрессора на работающем агрегате (если это предусмотрено инструкцией по эксплуатации для данного типа ГТУ);

контролировать параметры технологического газа с целью анализа и предупреждения условий гидратообразования в технологических коммуникациях и установках КЦ;

контролировать перепады давлений и их изменение во времени в установках очистки, охлаждения газа, на защитных решетках и других элементах технологических коммуникаций, чтобы предупредить работу с гидравлическими сопротивлениями, превышающими допустимые;

обеспечить эффективную работу установок очистки газа с целью предотвращения эрозионного износа и загрязнения элементов нагнетателей включением необходимого числа аппаратов, периодическим их дренажем, очисткой;

контролировать параметры работы топливной системы и их изменение во времени, обеспечивая надежную и эффективную работу редуцирующих клапанов, подогревателей и установок очистки топливного газа;

контролировать работоспособность системы импульсного газа;

контролировать уровень масла в маслобаках и производить их своевременную дозаправку, как правило, в дневную смену;

контролировать давление, температуру в системах смазки, регулирования и уплотнения;

обеспечивать температурный режим масла и подшипников в пределах, установленных инструкцией по эксплуатации заводов - изготовителей ГПА;

определять значения и изменения перепадов давления в масляных фильтрах и производить своевременную их очистку;

проверять работоспособность системы уплотнения нагнетателя;

контролировать уровень вибраций и его изменение;

контролировать комплектность и работоспособность средств пожаротушения;

контролировать уровень загазованности в газоопасных зонах и в необходимых случаях организовывать инструментальные измерения концентраций газа переносными средствами;

проверять исправность резервного и аварийного оборудования ("проверка резервирования") и производить их оперативные переключения;

проводить отбор проб для химического анализа смазочных масел и охлаждающих жидкостей;

учитывать безвозвратные расходы масла из маслосистемы;

контролировать температурный режим в контейнерах и блок-боксах и работу систем их отопления;

контролировать параметры системы утилизационного теплоснабжения, осуществлять регулирование и оперативные переключения утилизационных теплообменников;

выявлять и устранять утечки газа, поддающиеся ликвидации оперативными методами;

при наличии утечек газа, создающих угрозу эксплуатационному персоналу и оборудованию, принимать меры для отключения (остановки) объекта.

4.4.10. При эксплуатации многоцеховых КС в производственных инструкциях должны быть указаны порядок и объем обмена оперативной информацией между цехами о режимах и операциях, ведущих к их изменению.

4.4.11. В производственных инструкциях для оперативного персонала должен быть указан порядок действия в условиях штатного и внештатного (аварийного) изменения (нарушения) режима работы КС, а также в периоды неблагоприятных метеоусловий (ураган, наводнение, землетрясение, грозовая активность, обледенение, пыльные бури, аномальные низкие температуры и т.д.).

Ориентировочный перечень возможных изменений (нарушений) режима работы КС:

повышение или понижение давления на входе КС в пределах штатного диапазона;

аварийный останов предыдущей или последующей КС;

аварийный останов параллельно работающего цеха;

вывод на "кольцо" и загрузка параллельно работающего цеха;

вывод параллельно работающих агрегатов на "кольцо";

вынужденный останов параллельно работающих ГПА;

разрыв ниток газопровода;

несанкционированное закрытие (открытие) технологических кранов КС;

повышение гидравлических сопротивлений аппаратов и технологических коммуникаций;

нарушение электроснабжения переменного и постоянного тока;

нарушение систем тепло- и водоснабжения;

нарушение технологического процесса очистки полости газопровода;

ошибки персонала и другие причины.

4.4.12. Конструкция и эксплуатационная документация должны обеспечивать возможность нахождения остановленного ГПА в одном из следующих состояний:

горячий резерв - на агрегате выполнены и непрерывно поддерживаются все предпусковые условия, которые обеспечивают его немедленный автоматический запуск от  кнопки "Пуск" или по сигналу АСУ КС (ДП Предприятия). Длительность нахождения в данном состоянии - до 30 суток, после чего производится техобслуживание по инструкции изготовителя;

резерв - на агрегате выполнены и непрерывно поддерживаются предпусковые условия, обеспечивающие запуск не позднее 2 ч. после поступления команды (допускается проведение операций техобслуживания, обеспечивающих выполнение этого условия);

Длительность нахождения в данном состоянии - до 100 суток, после чего следует провести комплексное опробование работоспособности ГПА;

техническое обслуживание - агрегат находится в работоспособном состоянии, но на нем производятся операции техобслуживания, предусмотренные эксплуатационной документацией. Периодичность и длительность нахождения в данном состоянии определяются  документацией изготовителя (но не менее 700 и не более 24 ч., соответственно);

ремонт - агрегат находится в неработоспособном состоянии и на нем производятся  плановые или аварийные ремонтные работы в соответствии с ремонтной документацией. При этом обеспечиваются условия работы персонала, предусмотренные нормативными  документами;

консервация - агрегат находится в оперативно-неработоспособном состоянии; на  нем проведены работы, обеспечивающие его сохранность на период до двух лет и способность к восстановлению в течение не более 20 суток до работоспособного состояния и  готовности к эксплуатации, проведения восстановительных работ по документации изготовителя ГПА;

нахождение остановленного ГПА в одном из состояний определяется указанием (или согласованием) ЦДС газотранспортного Предприятия.

4.4.13. Автоматическая остановка ГПА и вынужденная остановка их оперативным  персоналом должны осуществляться в соответствии с требованиями технической документации заводов - изготовителей ГПА и производственных инструкций.

Не допускается в процессе эксплуатации отключать автоматические защиты или изменять их уставки. В необходимых случаях, связанных с временным отключением некоторых защит (например, для обслуживания приборов), должен быть обеспечен постоянный контроль параметра, по которому отключена защита, и агрегата в целом.

После ремонта агрегат, прошедший наладку и проверку всех систем, должен эксплуатироваться с закрытыми опломбированными щитами управления.

4.4.14. Все плановые остановки и связанные с этим пуски резервных ГПА должны, как правило, производиться оперативным персоналом в дневное время. Все плановые и режимные остановки должны производиться согласно нормам.

4.4.15. Вынужденные остановки ГПА должны производиться оперативным персоналом нормально или аварийно в зависимости от причин, характера и предполагаемых последствий повреждений или отказа.

4.4.16. Компрессорный цех должен быть аварийно остановлен с отключением от газопровода и выпуском газа из технологических коммуникаций в следующих случаях:

при пожаре в здании (укрытии); при разрыве газопроводов высокого давления или значительных выбросах газа; при пожаре на установках очистки, охлаждения газа и коммуникациях; во время стихийных бедствий, создающих угрозу оборудованию и жизни людей (наводнение, землетрясение и др.).

4.4.17. В процессе эксплуатации должны подвергаться испытаниям на срабатывание (включение и (или) функционирование) следующие оборудование и системы:

резервные и аварийные источники электроснабжения не реже одного раза в месяц путем имитации и один раз в полгода (при отсутствии пусков) под нагрузку, близкую к номинальной;

резервная котельная, газовые воздухонагреватели и другие средства индивидуального нагрева - ежемесячно в зимний период;

системы водяного, пенного, газового и порошкового пожаротушения - в сроки, определенные инструкциями по эксплуатации;

система аварийного отключения КС - при плановой остановке цеха по п.4.3.8 и один раз в квартал путем имитации;

общестанционная запорная арматура - не реже одного раза в квартал и с наступлением отрицательных температур; проверка производится путем частичной перестановки кранов вручную и дистанционного опробования блоков управления.

Кроме того, должна проверяться автоматическая защита цеха от повышения давления газа на выходе - один раз в месяц, от снижения давления топливного газа - один раз в месяц, сигнализация загазованности и аварийного включения вентиляции - один раз в смену при ее "передаче-приемке".

4.4.18. Все системы и оборудование КЦ в установленные сроки должны подвергаться предусмотренными Правилами и техническими инструкциями гидравлическим, пневматическим, электрическим и другим необходимым испытаниям, а также осмотрам и проверкам, акты о проведении которых должны прилагаться к эксплуатационному формуляру.

4.4.19. Подготовка и проведение исследовательских, диагностических, контрольных и других испытаний и мероприятий должны выполняться по утвержденным программам-методикам и под руководством оперативного персонала.

 

4.5. Станции охлаждения природного газа

 

4.5.1. Станции охлаждения природного газа (СОГ) на магистральных газопроводах предназначены для охлаждения транспортируемого газа с помощью специального криогенного оборудования для предотвращения растепления многолетнемерзлых грунтов.

Возможно также применение СОГ на участках газопроводов, прокладываемых в обычных грунтах, с целью увеличения производительности газопровода.

4.5.2. В настоящих нормах рассматриваются СОГ только парокомпрессионного типа, работающие на углеводородных холодильных агентах - пропане, пропилене, бутане, пропан-бутановых смесях.

4.5.3. СОГ состоят из следующих основных элементов:

компрессоры холодильного агента;

конденсаторы;

испарители;

ресиверы;

отделители жидкости (сепараторы);

трубопроводная обвязка;

запорная и регулирующая арматура;

контрольно-измерительные приборы и средства автоматизации;

склад холодильного агента;

насосная.

4.5.4. В комплекс СОГ могут быть включены следующие объекты и сооружения:

система электроснабжения;

система производственно-хозяйственного и пожарного водоснабжения;

система теплоснабжения;

система канализации и очистные сооружения;

система электрохимзащиты;

система связи;

административно-хозяйственные помещения и другие вспомогательные объекты.

Некоторые из перечисленных объектов и сооружений могут быть общими с объектами компрессорной станции.

4.5.5. Требования к территории СОГ аналогичны требованиям, предъявляемым к территории КС.

4.5.6. Требования, предъявляемые к зданиям, санитарно-техническим объектам, аналогичны требованиям к КС.

4.5.7. Гидравлическое или пневматическое испытание трубопроводов проводится после монтажа холодильной станции перед заполнением системы рабочими веществами и периодически в процессе эксплуатации, а также после ремонта, замены каких-либо участков трубопроводов или арматуры. До гидравлического или пневматического испытания система промывается и очищается от грязи. Виды испытаний и величины испытательных давлений указываются в рабочих чертежах для каждого трубопровода. Трубопроводы для сброса газов непосредственно в атмосферу после предохранительных клапанов, а также для отдувки из аппаратов (воздушки) в атмосферу испытаниям не подвергаются.

4.5.8. Испытаниям на прочность и плотность подвергаются все технологические трубопроводы, кроме оговоренных выше. Испытания на прочность и плотность проводятся одновременно и могут быть гидравлическими или пневматическими. В первую очередь следует предусматривать гидравлическое испытание аппаратов и трубопроводов. Замена гидравлических испытаний на пневматические допускается только:

для газопроводов условным диаметром от 250 мм и более, если строительная конструкция не рассчитана на заполнение его водой;

при температуре окружающего воздуха ниже 0° С;

в специальных случаях, когда по каким-либо причинам проведение гидравлического испытания недопустимо или невозможно (попадание воды опасно для хладагента или хладоносителя).

4.5.9. Величина испытательного давления для стальных трубопроводов должна быть (для гидравлического или пневматического испытаний):

1,5 Рраб, но не менее 0,2 МПа при рабочих давлениях от 0,095 до 0,50 МПа;

1,25 Рраб, но не менее Рраб+0,3 МПа при рабочих давлениях свыше 0,5 МПа.

4.5.10. Трубопроводы, работающие в вакууме, факельные линии, "самотечные" трубопроводы для огневзрывоопасных жидкостей и для неогнеопасных, прокладываемые подземно и в каналах, испытываются на прочность и плотность давлением 0,2 МПа. Обвязочные трубопроводы аппаратов до ближайшей отключающей арматуры испытываются совместно с аппаратами на пробное давление аппарата.

За рабочее (расчетное) давление в трубопроводе следует принимать:

максимально разрешенное давление для аппарата, с которым соединен трубопровод;

максимальное давление, развиваемое компрессором, насосом;

максимально возможное давление водяного пара, воды, азота и других продуктов, применяющихся в холодильной станции.

Время испытания трубопроводов под давлением 5 мин. После проведения гидравлического испытания система должна быть освобождена от воды.

4.5.11. Трубопроводы для хладагентов, опасных хладоносителей, кроме гидравлического испытания, должны обязательно испытываться воздухом или инертным газом на плотность (герметичность) с определением падения давления во время испытания. О необходимости проведения испытаний трубопроводов на плотность указывается в проекте.

4.5.12. Трубопроводы испытываются совместно с оборудованием, к которому они относятся. Продолжительность испытания должна быть не менее 24 ч. и проводиться под давлением, равным рабочему (по расчетному давлению аппаратов). Трубопроводы, работающие в вакууме, факельные и "самотечные" для огневзрывоопасных продуктов испытываются под давлением (избыточным) 0,1 МПа. Допустимая скорость падения давления при проведении испытания на плотность для хладагентов должна быть не более 0,05% в 1 ч.

4.5.13. Заполнение системы хладагентом проводят после гидравлического или пневматического испытания трубопроводов холодильной установки и ряда других подготовительных мероприятий.

Перед заполнением системы хладагентом необходимо проверить готовность холодильной станции и потребителей холода (при непосредственном испарении) к приему хладагента. С помощью вспомогательного поршневого компрессора, а затем и вакуумного насоса отсасывают из системы азот до максимально возможного вакуума; одновременно происходит и осушка системы.

4.5.14. Включают в работу общеобменную приточно-вытяжную вентиляцию и проверяют работоспособность аварийной вентиляции. Заполняют системы жидким хладагентом в такой последовательности:

линейные ресиверы отключают от системы с помощью запорной арматуры, за исключением арматуры на трубопроводе отсоса паров от ресивера к вспомогательному поршневому компрессору на уравнительной линии между ресивером и конденсатором;

открывают арматуру на линии подачи хладагента из емкости на складе (из газовой фазы);

приступают к продувке холодильной системы парами хладагента и выводят из системы инертные газы;

заполняют ресиверы жидким хладагентом, поддерживая вспомогательным компрессором станции давление в заполняемом ресивере ниже давления в емкости склада;

заполняют раздельно испарители холодильной станции и технологические аппараты жидким хладагентом.

После выполнения перечисленных операций поочередно заполняют другие аппараты жидким хладагентом. При заполнении системы жидким хладагентом необходимо проверять отсутствие пропусков в системе и правильность показаний контрольно-измерительных приборов. После окончания заполнения системы закрывают арматуру на аппаратах и трубопроводах, по которым циркулирует жидкий хладагент, в том числе на ресиверах. Проводят дозаполнение ресиверов жидким хладагентом со склада до 70% от их объема и сообщают на склад об окончании работ по заполнению системы.

4.5.15. После заполнения системы хладагентом производится пробный пуск СОГ. Пробный пуск осуществляется с одним компрессорным агрегатом в следующем порядке:

в испарители подается природный газ;

проверяется заполнение ресиверов жидким хладагентом;

в соответствии с заводской инструкцией или с регламентом по эксплуатации осуществляются подготовка компрессора к пуску и его пуск;

постепенно, не допуская превышения давления, открывается арматура на всасывающем трубопроводе компрессора;

одновременно с пуском компрессора открывается арматура на трубопроводах подачи хладагента в испарители;

после настройки системы на требуемые параметры компрессор переводят на автоматический режим работы.

Пуск остальных компрессоров осуществляется в той же последовательности.

4.5.16. Остановка одного компрессора при продолжающейся работе других компрессоров проводится в соответствии с инструкцией завода-изготовителя. После полной остановки компрессора закрывают арматуру, отключающую компрессор от общих коллекторов всасывания и нагнетания.

Остановка станции в целом проводится в следующем порядке:

выключают поочередно все работающие компрессоры;

закрывают всю арматуру в контуре компрессоров;

отключают подачу хладагента в испарители;

закрывают арматуру на выходе паров хладагента из испарителей.

При остановке СОГ на ремонт необходимо слить из всех аппаратов и трубопроводов жидкий хладагент, отсосать из них пары хладагента и продуть систему азотом, а затем сжатым воздухом.

 

4.6. Установка очистки газа

 

4.6.1. Эксплуатация установки очистки газа должна проводиться в соответствии с технологическим регламентом, составленным с учетом инструкций завода - изготовителя оборудования. Правил Госгортехнадзора России, проектной документации и настоящих Правил.

4.6.2. Сосуды, работающие под давлением, после монтажа до пуска в работу должны быть зарегистрированы в местных органах Госгортехнадзора России и пройти техническое освидетельствование на месте эксплуатации (внутренний осмотр и гидравлическое испытание). Порядок и периодичность технических освидетельствований пылеуловителей и фильтров-сепараторов должны соответствовать правилам Госгортехнадзора России. Ввод сосудов в эксплуатацию оформляется специальным разрешением.

4.6.3. На каждом аппарате должны быть выполнены несмываемой краской надписи в соответствии с требованиями Госгортехнадзора России и порядковый станционный номер.

4.6.4. Каждый пылеуловитель и фильтр-сепаратор, кроме регистрационных номеров, должны иметь порядковый станционный номер, выполненный на видном месте несмываемой краской.

4.6.5. Количество включенных в работу аппаратов очистки газа должно выбираться расчетом в зависимости от фактической производительности газопровода и технических характеристик аппаратов.

4.6.6. Работа аппаратов очистки с повышенным перепадом давлений на сепарационных (циклонных) элементах или с неисправными устройствами подогрева или дренажа запрещается.

4.6.7. Оперативное обслуживание установки очистки газа должно включать периодическое выполнение следующих операций:

внешний осмотр оборудования и коммуникаций;

контроль перепада давлений на входе и выходе установки;

контроль уровня жидкости в аппаратах очистки;

контроль работоспособности устройств подогрева и дренажа;

дренирование (продувка) из аппарата отсепарированных шлама и конденсата.

Периодичность выполнения указанных операций определяется техническим состоянием оборудования, степенью автоматизации, качеством газа, местными условиями.

4.6.8. Дренирование загрязнений из аппаратов очистки в окружающую среду запрещается.

4.6.9. Периодически, но не реже одного раза в год, одновременно с плановым остановом КС или с очередным техническим освидетельствованием должен производиться осмотр на предмет работоспособности сепарационных (циклонных) элементов, трубных досок, других элементов аппарата и очистка его от загрязнений.

4.6.10. Периодически, но не реже одного раза в год, должен производиться неразрушающий контроль толщин стенок входных, выходных и дренажных трубопроводов в эрозионно-опасных местах (тройники, отводы и другие соединительные детали) и контроль состояния защемляющих устройств. Результаты контроля должны фиксироваться в протоколах измерений и актах.

 

4.7. Установка воздушного охлаждения газа

 

4.7.1. Эксплуатация и обслуживание установки охлаждения газа (аппарат воздушного охлаждения - АВО) должны проводиться в соответствии с производственной инструкцией (технологическим регламентом), составленной на основе инструкций заводов-изготовителей оборудования, проектной документации и настоящих Правил.

4.7.2. Пуск компрессорной станции в эксплуатацию без ввода в работу установки охлаждения газа не допускается.

4.7.3. Каждый аппарат воздушного охлаждения должен иметь порядковый станционный номер, выполненный на видном месте несмываемой краской.

4.7.4. В работу должны быть включены все исправные аппараты воздушного охлаждения. Число включенных в работу вентиляторов охлаждения выбирается диспетчером или автоматически с учетом атмосферных условий и заданного режима.

При отклонении температуры газа от установленных пределов на выходе установки и отсутствии при этом технических средств для ее изменения по согласованию с ЦДС Предприятия должен быть изменен режим работы КС.

4.7.5. В случае возрастания перепада давлений газа на установке выше проектного должен быть открыт запорный кран на обводном газопроводе установки и приняты меры  по очередному останову и очистке загрязненных аппаратов.

4.7.6. Пределы изменения температуры газа на выходе АВО должны устанавливаться ЦДС Предприятия с учетом обеспечения продольной устойчивости магистрального газопровода, оптимального режима работы; сохранности изоляции; предотвращения гидратообразования; температуры наружного воздуха.

4.7.7. Техническое обслуживание установки охлаждения газа должно включать:

внешний осмотр оборудования и коммуникаций, обнаружение утечек газа;

контроль вибрации и работы лопастей;

контроль и регистрацию температуры газа на выходе установки;

контроль перепада давлений газа.

Периодичность выполнения указанных операций определяется техническим состоянием, степенью автоматизации, но не реже одного раза в сутки.

4.7.8. Периодически, но не реже одного раза в год, должны проводиться наружный осмотр аппаратов воздушного охлаждения, с целью определения работоспособности трубных пучков, вентиляторов, и очистка от загрязнений.

4.7.9. Периодически, но не реже одного раза в год, в соответствии со специальной инструкцией, должны проводиться контроль неразрушающими методами толщин стенок выходных и входных трубопроводов в эрозионно-опасных местах (тройники, отводы и другие соединительные детали) и контроль состояния заземляющих устройств. Результаты контроля должны фиксироваться в протоколах измерений и актах.

 

4.8. Системы топливного, пускового и импульсного газа

 

4.8.1. Система топливного газа должна эксплуатироваться в режиме автоматического включения резервной нитки на пункте редуцирования при отказе основной.

4.8.2. Системы эксплуатируются в соответствии с производственной инструкцией, разрабатываемой подразделением, с учетом инструкции по эксплуатации заводов-изготовителей оборудования, проектной документации и настоящих Правил.

4.8.3. При эксплуатации систем необходимо:

контролировать давление в системах и, при необходимости, производить насстройку регуляторов;

осуществлять периодические (не реже одного раза в год) проверку и регулировку предохранительных клапанов;

с периодически, (не реже одного раза в месяц) производить переключение (смену) основной и резервной ниток;

периодически (в зависимости от местных условий) удалять загрязнения из сепараторов, вымораживателей, ресиверов и коллекторов;

контролировать перепады давлений на фильтрах и, при необходимости, заменять фильтрующие элементы;

регенерировать или заменять реагенты осушителей импульсного газа;

контролировать работу подогревателей топливного газа и температуру газа после редуцирования;

своевременно выявлять и устранять утечки газа;

измерять и регистрировать расход газа;

в соответствии с утвержденным графиком производить осмотр, чистку, ремонт и испытание оборудования.

На каждом сосуде (аппарате) в соответствии с требованиями Госгортехнадзора России должны быть выполнены несмываемой краской надписи и маркировка по технологической схеме КС.

 

 

4.9. Маслоснабжение

 

4.9.1. В процессе эксплуатации система маслоснабжения КС должна обеспечивать маслом газоперекачивающие агрегаты, электротехнические устройства и вспомогательные механизмы; сбор, очистку, измерение расхода и учет движения масла.

4.9.2. При эксплуатации КС должен быть обеспечен неснижаемый запас масла в следующем количестве:

не менее трехмесячного расхода смазочного масла для всех установленных ГПА и двигателей электростанций, а при неблагоприятной транспортной схеме (по перечню КС, утверждаемому ОАО "Газпром") - не менее шестимесячного расхода;

трансформаторного масла - не менее 10% от количества, залитого в трансформаторы и масляные включатели;

других масел - не менее двухмесячного расхода.

4.9.3. Смазочные и трансформаторные масла, смазки и другие реагенты, поступающие на КС, должны иметь сертификат (паспорт) и подвергаться контролю в химической лаборатории с целью определения соответствия их государственным стандартам и техническим условиям.

4.9.4. В процессе хранения и эксплуатации ГПА масло должно периодически подвергаться визуальному контролю и сокращенному анализу.

В объем сокращенного анализа турбинного масла входит определение температуры вспышки, кислотного числа, реакции водной вытяжки, наличия механических примесей, шлама и воды. В объем сокращенного анализа трансформаторного масла входит также определение температуры вспышки, напряжения пробоя, кислотного числа, реакции водной вытяжки и механических примесей.

4.9.5. Периодичность анализа и контроля определяется производственным Предприятием.

4.9.6. Станционные маслопроводы должны содержаться в состоянии, обеспечивающем качество масла, подаваемого к оборудованию, не ниже эксплуатационных норм.

Обвязка агрегатов маслопроводами не должна допускать возможность соединения трубопроводов чистого и грязного масла.

4.9.7. В зимнее время должна быть обеспечена работоспособность системы обогрева маслопроводов и емкостей.

 

4.10. Техническая документация

 

4.10.1. На каждой компрессорной станции должны быть:

исполнительная техническая документация, в том числе генеральный план территории с подземными коммуникациями;

структурные, функциональные, принципиальные и другие необходимые схемы станционных систем;

производственные инструкции (технологические регламенты) по эксплуатации оборудования и систем;

должностные инструкции;

план оповещения, сбора и выезда аварийных бригад (у сменного инженера);

инструкции по действиям эксплуатационного персонала в аварийных ситуациях;

другая документация, устанавливаемая Предприятием и подразделением;

план ликвидации возможных аварий.

4.10.2. Перечень, формы и сроки представления отчетной документации определяются газотранспортным Предприятием.

Примерный перечень оперативной документации компрессорного цеха должен включать следующую документацию: журналы производства работ; учета смазочных масел; регистрации газоопасных и огневых работ; журнал учета объектов; инструктажа на рабочем месте; дефектов оборудования и систем КЦ; контроля загазованности помещений КЦ; суточные ведомости работы ГПА.

 

4.11. Техническая диагностика

 

4.11.1. Контроль работоспособности, надежности и безопасности оборудования КС должен осуществляться с помощью технических и программных средств мониторинга и диагностики. Данные средства должны с требуемой достоверностью производить оценку технического состояния оборудования КС и прогнозировать его изменение не менее чем на период до следующего проведения измерений.

4.11.2. Системы мониторинга и диагностики должны устанавливаться на КС по мере их разработки и приемки в эксплуатацию ведомственной комиссией.

4.11.3. Эксплуатация систем мониторинга и диагностики и их отдельных элементов производится в соответствии с государственными нормативными документами, нормативными документами ОАО "Газпром" и регламентами эксплуатации каждой конкретной системы, согласованными с производителями диагностируемого оборудования и надзорными органами.

4.11.4. Обслуживание и ремонт аппаратных средств мониторинга и диагностики должны производиться в соответствии с нормативными документами, применяемыми для систем АСУ ТП КС и КИП и А.

4.11.5. Вводимые в эксплуатацию диагностические системы должны решать взаимосвязанные задачи следующих трех уровней:

контроля состояния оборудования по параметрам, регламентируемым нормативными документами и методическими указаниями по их эксплуатации, и отнесения его к одному из установленных нормативных технических состояний: "Хорошо", "Допустимо"! "Требует принятия мер", "Недопустимо";

идентификации конкретных дефектов элементов и узлов оборудования и оценки степени их развития по диагностическим параметрам, получаемым с привлечением специальных методов обработки измеряемых сигналов и результатов ранее проведенных измерений;

прогнозирования технического состояния элементов и узлов оборудования и процессов развития обнаруженных дефектов по результатам статистической обработки накопленной для диагностируемого объекта информации. (В системах прогнозирования может использоваться информация, накопленная на других однотипных диагностируемых объектах).

4.11.6. Установка систем мониторинга и диагностики должна обеспечиваться при новом строительстве и реновации КС, а также в процессе модернизации эксплуатируемых КС.

Вводимые в эксплуатацию полнофункциональные системы должны обеспечивать эксплуатацию КС с учетом реального фактического состояния каждого вида, типа и конкретного экземпляра диагностируемого оборудования.

4.11.7. После периода опытной эксплуатации диагностических систем должен осуществляться последовательный переход от системы планово - предупредительных ремонтов оборудования к системе его обслуживания по фактическому техническому состоянию.

Время перехода должно быть регламентировано для каждой конкретной КС в соответствии с планами технического перевооружения отрасли и производственного предприятия, в состав которого она входит. Система и порядок перехода регламентируются отраслевыми документами и распоряжением по производственному Предприятию.

4.11.8. Диагностическое обслуживание КС должно обеспечиваться в соответствии с утвержденной для отрасли трехуровневой системой с регламентированными функциональными обязанностями на каждом из уровней: эксплуатационного персонала КС, региональных диагностических центров, структурно входящих, либо не входящих в состав гаэотранспортного предприятия, и экспертных центров.

4.11.9. Диагностические системы, эксплуатируемые на КС, должны обеспечивать безаварийность и установленную достоверность принятия решений о текущем и прогнозируемом техническом состоянии оборудования непосредственно персоналом КС, а также приемлемые для эксплуатации сроки принятия решений с привлечением специалистов и экспертов.

4.11.10. Нормативная документация при диагностическом обслуживании КС должна жестко регламентировать взаимодействие всех его участников при аварийных отключениях оборудования, а также в случаях необходимости эксплуатации оборудования при диагностируемом техническом состоянии "Недопустимо".

4.11.11. Продление регламентируемого изготовителем оборудования межремонтного периода по результатам диагностического обслуживания должно регламентироваться отраслевой нормативной документацией, согласованной с изготовителем и надзорными органами.

 

 

Задать вопрос или оставить комментарий. Форум по охране труда
Ваше имя:

Ваша почта:

Необязательно (для уведомления)
Введите символы: *
captcha
Обновить
2010-2012 Все, что представлено на ohranatruda.in.ua, предназначено исключительно для ознакомительных целей. admin@ohranatruda.in.ua