Главная Охрана труда в Украине Охрана труда в РФ Охрана труда
Главная > Правила, НД > НПАОП 0.00-1.08-94 Правила будови і безпечної експлуатації парових та водогрійних котлів > 5. ВИГОТОВЛЕННЯ, МОНТАЖ, НАЛАГОДЖЕННЯ, РЕКОНСТРУКЦІЯ ТА РЕМОНТ >
НПАОП 0.00-1.08-94 Правила будови і безпечної експлуатації парових та водогрійних котлів

Дані Правила встановлюють вимоги до проектування, будови, виготовлення, реконструкції, монтажу, налагодження, ремонту і експлуатації парових котлів, автономних пароперегрівачів і економайзерів з робочим тиском більше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), водогрійних котлів і автономних економайзерів з температурою води вище 115°С.

 

   НПАОП 0.00-1.08-94 Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов

 

Скачать украинскую и русскую версию документа можно здесь


 
 
Содержание

1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ
2. ПРОЕКТУВАННЯ
3. КОНСТРУКЦІЯ
4. МАТЕРІАЛИ І НАПІВФАБРИКАТИ
5. ВИГОТОВЛЕННЯ, МОНТАЖ, НАЛАГОДЖЕННЯ, РЕКОНСТРУКЦІЯ ТА РЕМОНТ
6. АРМАТУРА, ПРИЛАДИ І ЖИВИЛЬНІ ПРИСТРОЇ
7. ПРИМІЩЕННЯ ДЛЯ КОТЛІВ
8. ВОДНО-ХІМІЧНИЙ РЕЖИМ КОТЛІВ
9. ОРГАНІЗАЦІЯ БЕЗПЕЧНОЇ ЕКСПЛУАТАЦІЇ І РЕМОНТУ
10. РЕЄСТРАЦІЯ, ТЕХНІЧНЕ ОПОСВІДЧЕННЯ І ДОЗВІЛ НА ЕКСПЛУАТАЦІЮ
11. ДОДАТКОВІ ВИМОГИ ДО КОТЛІВ, ЯКІ ПРАЦЮЮТЬ З ВИСОКОТЕМПЕРАТУРНИМИ ОРГАНІЧНИМИ ТЕПЛОНОСІЯМИ
12. ДОДАТКОВІ ВИМОГИ ДО СОДОРЕГЕНЕРАЦІЙНИХ КОТЛІВ
13. КОНТРОЛЬ ЗА ДОТРИМАННЯМ ДАНИХ ПРАВИЛ
14. ЗАКЛЮЧНІ ПОЛОЖЕННЯ
Додаток 1 довідковий
Додаток 2
Додаток 3
Додаток 4 обов’язковий
Додаток 5
Додаток 6
Додаток 7 довідковий
Додаток 8
Додаток 9

5. ВИГОТОВЛЕННЯ, МОНТАЖ, НАЛАГОДЖЕННЯ, РЕКОНСТРУКЦІЯ ТА РЕМОНТ

5.1. Загальні положення

 

5.1.1*. Виготовлення (довиготовлення), монтаж, налагодження, реконструкція і ремонт котлів і їх елементів повинні виконуватись спеціалізованими підприємствами або організаціями, які мають технічні засоби, необхідні для якісного виконання робіт.

Підприємства і організації повинні мати дозвіл органів Держнаглядохоронпраці України на виготовлення, монтаж, налагодження, реконструкцію і ремонт котлів згідно з чинним законодавством. Підставою для видачі дозволу є висновок ЕТЦ щодо можливості виконання вказаних робіт.

5.1.2. Виготовлення, монтаж, налагодження, реконструкція та ремонт котлів повинні виконуватись відповідно до вимог даних Правил і технічних умов, затверджених в установленому порядку.

5.1.3. Виготовлення, монтаж, налагодження, реконструкція та ремонт котлів або їх окремих елементів повинні проводитись за технологією, розробленою до початку робіт організацією, яка їх виконує (підприємство-виготовлювач, ремонтна або монтажна організація, ремонтні служби підприємства та інші спеціалізовані організації).

5.1.4. При виготовленні, монтажі, налагодженні, реконструкції та ремонті повинна застосовуватись система контролю якості (вхідний, операційний і приймальний), яка забезпечує виконання робіт відповідно до вимог даних Правил і НД.

 

5.2. Різання та деформування напівфабрикатів

 

5.2.1. Різання листів, труб та інших напівфабрикатів, а також вирізання отворів можуть виконуватись будь-яким способом (механічним, газополум’яним, електродуговим, плазмовим та ін.). Технологія термічного різання матеріалів, чутливих до місцевого нагріву і охолодження, повинна виключати утворення тріщин на кромках та погіршення властивостей в зоні термічного впливу; в необхідних випадках слід передбачати попередній нагрів і наступну механічну обробку кромок для видалення шару металу з погіршеними властивостями, що виникли в процесі різання.

Конкретні способи і технологія різання встановлюються НД залежно від класів сталей.

5.2.2. Вальцювання і штампування обичайок і днищ, а також висадка комірів та обробка плоских днищ повинні виконуватись машинним способом. Допускається виготовлення днищ машинним куванням з наступною механічною обробкою. Правлення листів молотом з місцевим нагрівом або без нагріву не допускається.

5.2.3. Гнуття труб допускається виконувати будь-яким опанованим підприємством-виготовлювачем, монтажною або ремонтною організацією методом з нагрівом труби або без нагріву, що забезпечує отримання вигину допустимими дефектами і відхиленнями від правильної форми перерізу та товщини стінки в границях норм, встановлених в НД.

5.2.4. Для забезпечення правильного сполучення поперечних стиків труб допускається розточування, роздавання або обтискання кінців труб. Допустима величина розточки, деформації роздачі або обтиску приймається згідно зі стандартами або іншою нормативною документацією.

5.2.5. На листах, прокаті та поковках, призначених для виготовлення деталей, які працюють під тиском, а також на трубах зовнішнім діаметром більше 76 мм необхідно зберігати маркування підприємства-виготовлювача.

У випадку, коли вказані напівфабрикати розрізаються на частини, маркування повинно бути перенесено на окремі частини.

5.2.6. При виготовленні зварних випуклих днищ штампування належить проводити після зварки листів і зняття механічним способом підсилення швів.

Ця вимога не розповсюджується на сферичні днища, що зварені із штампованих елементів.

 

5.3. Зварювання. Загальні положення

 

5.3.1. При виготовленні (довиготовленні), монтажі, реконструкції і ремонті котлів повинна застосовуватись технологія зварювання, атестована відповідно до вимог даних Правил.

5.3.2. Для виконання зварювання повинні застосовуватись справні установки, апаратура і пристрої, які забезпечують дотримання вимог НД.

5.3.3. До проведення робіт із зварювання і прихватки допускаються зварники, які пройшли атестацію відповідно до «Правил атестації зварників» і які мають посвідчення на право виконання даних зварювальних робіт.

Зварники можуть бути допущені тільки до тих видів зварювальних робіт, які вказані в їх посвідченні.

5.3.4. Зварники, які вперше приступили в даній організації (заводі, монтажній або ремонтній дільниці) до зварювання виробів, що працюють під тиском, незалежно від наявності посвідчення, повинні перед допуском до роботи пройти перевірку шляхом зварювання і контролю пробного зварного з’єднання. Конструкцію пробних зварних з’єднань, а також методи і обсяг контролю якості зварки цих з’єднань встановлює керівник зварювальних робіт.

5.3.5. Керівництво роботами з складання котлів і їх елементів, зварювання і контролю якості зварних з’єднань повинно бути покладено на спеціаліста, який пройшов перевірку знань даних Правил згідно з «Типовим положенням про навчання, інструктаж і перевірку знань працівників з питань охорони праці».

5.3.6. Зварні з’єднання елементів, які працюють під тиском, з товщиною стінки більше 6 мм підлягають маркуванню (тавруванню), що дозволяє встановити прізвище зварника, який виконував зварку. Система маркування вказується в НД.

Необхідність і спосіб маркування зварних з’єднань з товщиною стінки менше 6 мм встановлюються вимогами НД. Спосіб маркування повинен виключати наклеп, підгартовування або недопустиме стоншення товщини металу і забезпечити збереження маркування протягом всього періоду експлуатації виробу.

Якщо всі зварні з’єднання даного виробу виконані одним зварником, то маркування кожного зварного з’єднання можна не проводити. В цьому випадку тавро зварника необхідно ставити біля фірмової таблички або на іншій відкритій ділянці виробу і місце таврування береться в рамку, що наноситься фарбою, яка не змивається. Місце таврування повинно бути вказано в паспорті виробу.

Якщо зварне з’єднання виконувалось декількома зварниками, то на ньому повинні бути поставлені тавра всіх зварників, які брали участь у його виконанні.

 

Зварювальні матеріали

5.3.7. Зварювальні матеріали, які використовуються для зварювання котлів, повинні відповідати вимогам стандартів і технічних умов і підтверджуватись сертифікатом заводу-виготовлювача.

5.3.8. Марки, сортамент, умови зберігання і підготовка до використання зварювальних матеріалів повинні відповідати вимогам НД на зварювання.

5.3.9. Зварювальні матеріали, крім перевірки згідно зі ст. 4.1.6; 5.12.2в, повинні бути проконтрольовані:

а) кожна партія електродів – на зварювально-технологічні властивості згідно з ГОСТ 9466-75; на відповідність вмісту легованих елементів нормованому складу шляхом стилоскопіювання в наплавленому металі, виконаному легованими електродами (типів Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенітних та інших);

б) кожна партія порошкового дроту – на зварювально-технологічні властивості згідно з ГОСТ 26271-84;

в) кожна бухта (моток, котушка) легованого зварювального дроту – на наявність основних легуючих елементів, регламентованих ГОСТ 2246-70, шляхом стилоскопіювання.

 

Підготовка і складання деталей для зварювання

5.3.10. Підготовка кромок і поверхонь для зварювання повинна виконуватись механічною обробкою або шляхом термічного різання чи стругання (кисневого, повітряно-дугового, плазмодугового) з наступною механічною обробкою (різцем, фрезою, абразивним інструментом). Глибина механічної обробки після термічного різання (стругання) повинна бути вказана в НД залежно від сприйнятливості сталі конкретної марки до термічного циклу різання (стругання).

5.3.11. При складанні стикових з’єднань труб без підкладних кілець з односторонньою обробкою кромок і які зварюються без підварки кореня шва, зміщення (незбіг) внутрішніх кромок не повинно перевищувати значень, встановлених НД.

5.3.12. Кромки деталей, які підлягають зварюванню, і ділянки, що примикають до них, повинні бути очищені від окалини, фарби, масла та інших забруднень відповідно до вимог НД.

5.3.13. Приварка та видалення допоміжних елементів (складальних пристроїв, тимчасових кріплень та ін.) повинні проводитись згідно з вказівками креслень і НД. Приварка цих елементів повинна виконуватись зварником, який допущений до зварювання даного виробу.

5.3.14. Прихватка зібраних для зварювання елементів повинна виконуватись з використанням тих самих зварювальних матеріалів, які будуть використані (або допускаються до використання) для зварювання даного з’єднання.

 

Атестація технології зварювання

5.3.15. Технологія зварювання при виготовленні, монтажі, реконструкції та ремонті котлів допускається до застосування після підтвердження її технологічності на реальних виробах, перевірки всього комплексу властивостей зварних з’єднань, які вимагаються, і опанування ефективних методів контролю їх якості. Технологія зварювання, що застосовується, повинна бути атестована відповідно до даних Правил.

5.3.16. Атестація технології зварювання поділяється на дослідну і виробничу.

Дослідна атестація проводиться головною організацією із зварювання або підприємством (разом чи самостійно) при підготовці до впровадження нової, раніше не атестованої технології зварювання.

Виробнича атестація проводиться кожним підприємством на підставі рекомендацій, виданих за результатами дослідної атестації.

5.3.17. Дослідна атестація технології зварювання проводиться з метою визначення характеристик зварних з’єднань, які необхідні для розрахунків при проектуванні і видачі технологічних рекомендацій (галузь використання технології, зварювальні матеріали, режими підігріву, зварки і термічної обробки, гарантовані показники приймально-здавальних характеристик зварного з’єднання, методи контролю та інше).

Характеристики зварних з’єднань, які визначаються при дослідній атестації, вибирають залежно від виду і призначення основного металу і умов експлуатації зварних з’єднань із перерахованих нижче:

механічні властивості при нормальній (20 ± 10 °С) і робочій температурі, в тому числі тимчасовий опір розриву, границя плинності, відносне видовження і відносне звуження металу шва, ударна в’язкість металу шва і зони термічного впливу зварки, тимчасовий опір розриву і кут загину зварного з’єднання;

довготривала міцність, пластичність і повзучість;

циклічна міцність;

критична температура крихкості металу шва і зони термічного впливу зварки;

стабільність властивостей зварних з’єднань після термічного старіння при робочій температурі;

інтенсивність окислення в робочому середовищі;

відсутність недопустимих дефектів;

стійкість проти міжкристалітної корозії (для зварних з’єднань елементів з сталей аустенітного класу);

інші характеристики, специфічні для зварних з’єднань, що виконуються.

За результатами дослідної атестації технології зварювання організація, яка проводила її, повинна видати рекомендації, необхідні для практичного застосування. Дозвіл на застосування технології, що пропонується у виробництві, видається Держнаглядохоронпраці України на підставі висновків головної організації із зварювання.

5.3.18. Виробнича атестація технології зварювання проводиться кожним підприємством до початку її застосування з метою перевірки відповідності зварних з’єднань, виконаних за нею в конкретних умовах виробництва, вимогам даних Правил і НД. Виробнича атестація проводиться для кожної групи однотипних зварних з’єднань (визначення однотипності зварних з’єднань наведено в додатку 6), які виконуються на даному підприємстві.

5.3.19. Виробнича атестація проводиться атестаційною комісією, створеною на підприємстві, відповідно до програми, розробленої цим підприємством і затвердженої головою комісії.

Програма повинна передбачати проведення неруйнівного і руйнівного контролю контрольних зварних з’єднань і оцінку якості зварки за результатами контролю.

Порядок проведення виробничої атестації, в тому числі тієї, що застосовувалась на підприємстві до набуття чинності даних Правил, визначається НД.

Якщо при виробничій атестації технології зварювання одержані незадовільні результати з будь-якого виду випробувань, атестаційна комісія повинна вжити заходів для виявлення причин невідповідності отриманих результатів встановленим вимогам і вирішити, чи слід провести повторні випробування, чи дана технологія не може бути застосована для зварювання виробничих з’єднань і потребує доопрацювання.

Дозвіл на застосування технології зварювання, що пройшла виробничу атестацію на підприємстві, видається органами Держнаглядохоронпраці України на підставі висновків головної організації із зварювання.

5.3.20. У випадку погіршення властивостей або якості зварних з’єднань по відношенню до рівня, встановленого дослідною атестацією, підприємство-виготовлювач (монтажна або ремонтна організація) повинно призупинити застосування даної технології зварювання, виявити і усунути причини, які викликали вказані погіршення, і провести повторну виробничу атестацію, а при необхідності – й дослідну атестацію.

 

Технологія зварювання

5.3.21. При виготовленні, монтажі і ремонті котлів можуть застосовуватись будь-які атестовані технології зварювання.

Не допускається застосування газової зварки для деталей з аустенітних і високохромистих сталей мартенситного і мартенситно-феритного класів.

5.3.22. Зварювання елементів, які працюють під тиском, повинно проводитись при плюсовій температурі навколишнього повітря.

При монтажі і ремонті допускається виконувати зварювання в умовах мінусової температури при дотриманні вимог НД і створенні необхідних умов для зварників (захист від вітру, дощу, снігопаду).

При мінусовій температурі навколишнього повітря метал в районі зварного з’єднання перед зварюванням повинен бути просушений і прогрітий з доведенням температури до плюсової.

5.3.23. Необхідність і режими попереднього і супровідного підігрівання деталей, що зварюються, визначаються технологією зварювання і повинні бути вказані в НД. При мінусовій температурі навколишнього повітря підігрівання проводиться в тих самих випадках, що і при плюсовій, але температура підігріву повинна бути вища на 50 °С.

5.3.24. Після зварювання шов і прилеглі ділянки повинні бути очищені від шлаку, бризок металу та інших забруднень.

Внутрішній рубчик в стиках труб, виконаних контактною зваркою, повинен бути видалений для забезпечення прохідного перерізу.

 

5.4. Термічна обробка

 

5.4.1. Термічна обробка елементів котлів проводиться для забезпечення відповідності властивостей металу і зварних з’єднань показникам, прийнятим в НД на метал і зварювання, а також для зниження залишкових напружень, які виникають при виконанні технологічних операцій (зварювання, гнуття, штампування та інше).

Термічній обробці необхідно піддавати напівфабрикати, складальні одиниці та вироби в цілому, якщо її проведення передбачено даними Правилами, НД, конструкторською і (або) виробничо-технічною документацією.

5.4.2. Термічна обробка може бути двох видів:

а) основна, що включає в себе нормалізацію, нормалізацію з відпуском, гартування, гартування з відпуском, аустенізацію або багатоступеневу термообробку з нагрівом до температур гартування або аустенізації;

б) додаткова – відпуск.

Види основної і додаткової термообробки і її режими (швидкість нагрівання, температура і тривалість витримки, швидкість охолодження, вид охолоджуючого середовища та інше) приймаються згідно з НД на виготовлення і зварювання з дотриманням вимог, наведених в даних Правилах.

До проведення робіт з термічної обробки допускаються термісти-оператори, які пройшли спеціальну підготовку та відповідні випробування і мають посвідчення на право проведення цих робіт.

5.4.3. Основній термообробці вироби повинні піддаватись в таких випадках:

а) якщо напівфабрикати (лист, труби, виливки, поковки та інші) не піддавались термообробці згідно з режимами, які забезпечують властивості матеріалу, що прийняті в НД на метал;

б) якщо технологічні операції формозміни (гнуття, вальцювання, штампування та інші) проводились з нагрівом до температури, що перевищує температуру відпуску;

в) після електрошлакової зварки;

г) після гнуття труб із сталі аустенітного класу (незалежно від величини зовнішнього діаметра труби і радіуса вигину);

д) в усіх інших випадках, для яких документацією на виготовлення і зварювання передбачена основна термічна обробка.

5.4.4. Основна термічна обробка не є обов’язковою, якщо технологічні операції формозміни (гнуття, вальцювання, штампування та інші) проводились:

а) для деталей і напівфабрикатів із вуглецевої і марганцевистої сталі з нагрівом до температури нормалізації з закінченням не нижче 700 °С;

б) для труб із сталей аустенітного класу при гнутті на верстатах з нагрівом струмами високої частоти до температури аустенізації з застосуванням спреєрного охолодження.

5.4.5. Додатковій термообробці (відпуску) вироби підлягають у таких випадках:

а) після вальцювання і штампування деталей із вуглецевої і марганцевистої сталі, які проводяться без нагріву або з нагрівом нижче 700 °С при товщині стінки більше 36 мм незалежно від радіуса вигину, а також при товщині стінки, що перевищує 5 % від: внутрішнього діаметра обичайки, найменшого внутрішнього радіуса кривизни для днищ, внутрішнього радіуса патрубка (відгалуження) для штампованих трійників, середнього радіуса кривизни для коліна;

б) після гнуття без нагріву труб:

із вуглецевої та марганцевистої сталі при товщині стінки більше 36 мм незалежно від радіуса вигину або при товщині 10–36 мм при середньому радіусі вигину менше трикратного зовнішнього діаметра труби, якщо овальність поперечного перерізу вигину більше 5 %;

із сталі марок 12Х1МФ і 15Х1М1Ф при номінальному зовнішньому діаметрі більше 108 мм незалежно від товщини стінки, при діаметрі 108 мм і менше з товщиною стінки 12 мм і більше, а також вигини з овальністю поперечного перерізу більше 5 %;

із решти легованих сталей згідно з вказівками НД на виготовлення;

в) після зварювання деталей і складальних одиниць котлів:

із вуглецевої і марганцевистої сталі при товщині стінки більше 36 мм, а при проведенні супровідного підігріву до температури не нижче 100 °С при товщині стінки більше 40 мм;

із легованої сталі інших марок згідно з вказівками НД на зварювання;

г) після приварки штуцерів, а також деталей, які не працюють під тиском, до барабанів, корпусів, днищ, колекторів і трубопроводів при товщині стінки основної деталі, що перевищує товщини стінок, вказані в пункті «в»; можливість приварки без термічної обробки допускається згідно зі спеціальною технологією, погодженою із спеціалізованою науково-дослідною організацією;

д) в усіх інших випадках, для яких документацією на виготовлення і зварювання передбачається додаткова термічна обробка або заміна основної термообробки на додаткову, а також якщо цього вимагає конструкторська документація.

5.4.6. Умови перебування виробу в інтервалі часу між закінченням зварки і початком відпуску (тривалість витримки, допустима температура охолодження та ін.) визначається НД на зварювання. Температура відпуску зварного з’єднання не повинна перевищувати температури відпуску напівфабрикату.

5.4.7. Якщо заданий рівень механічних властивостей виготовленого елементу, крім вигину труб, буде підтверджений випробуваннями, то необхідність додаткової термообробки, передбаченої ст. 5.4.5, вирішується спеціалізованою науково-дослідною організацією.

5.4.8. Для елементів, що зварюються із сталей різних марок, необхідність додаткової термообробки і її режим встановлюються НД на зварювання.

5.4.9. При основній термічній обробці деталей і елементів всіх типів, а також при додатковій термообробці поздовжніх зварних швів обичайок і труб, меридіональних зварних швів еліптичних днищ вироби слід нагрівати повністю. Допускається відпуск виробу частинами за умови, що будуть забезпечені задана структура і механічні властивості металу виробу, а також відсутність його деформації внаслідок термообробки.

5.4.10. Допускається місцева термообробка при аустенізації вигинів із аустенітної сталі та відпуск вигинів із вуглецевої, низьколегованої марганцевистої сталі. При місцевій термообробці вигинів труб повинен проводитись одночасний нагрів всієї ділянки вигину і прилягаючих до нього прямих ділянок довжиною не менше трикратної товщини стінки труби, але не менше 100 мм із кожного боку вигину.

5.4.11. Відпуск поперечних зварних швів обичайок, колекторів, трубопроводів і труб поверхонь нагріву котлів, а також зварних швів приварки штуцерів, елементів опор, кріплень та інших деталей до барабанів, колекторів, трубопроводів і труб поверхонь нагріву дозволяється проводити шляхом місцевого нагрівання переносними нагрівальними пристроями. При термообробці поперечних (кільцевих) зварних швів повинен бути забезпечений рівномірний нагрів на всьому периметру кільця. Ширина зони нагріву встановлюється НД з розміщенням зварного шва посередині ділянки, що нагрівається.

Ділянки обичайок або трубопроводу, які розміщені біля кільця, що нагрівається при термообробці, повинні бути покриті ізоляцією для забезпечення плавної зміни температури по довжині.

5.4.12. Термічна обробка повинна проводитись таким чином, щоб були забезпечені рівномірний нагрів металу виробів, їх вільне теплове розширення і відсутність пластичних деформацій. Режими нагріву, витримки та охолодження при термообробці виробів з товщиною стінки більше 20 мм при температурах вище 300 °С повинні реєструватись самописними приладами.

 

5.5. Контроль. Загальні положення

 

5.5.1. Підприємство - виготовлювач, монтажне або ремонтне підприємство зобов’язані застосовувати такі види і обсяги контролю своєї продукції, які б гарантували виявлення недопустимих дефектів, її високу якість і надійність в експлуатації. При цьому обсяг контролю повинен відповідати вимогам даних Правил.

Контроль якості зварки і зварних з’єднань включає:

а) перевірку атестації персоналу;

б) перевірку складально - зварювального, термічного і контрольного устаткування, апаратури, приладів та інструментів;

в) контроль якості основних матеріалів;

г) контроль якості зварювальних матеріалів і матеріалів для дефектоскопії;

д) операційний контроль технології зварювання;

е) неруйнівний контроль якості зварних з’єднань;

ж) руйнівний контроль якості зварних з’єднань;

з) контроль виправлення дефектів.

Види контролю визначаються конструкторською організацією відповідно до вимог даних Правил, НД на виріб і зварювання і вказуються в конструкторській документації котла.

5.5.2. Основними видами неруйнівного контролю металу і зварних з’єднань є:

візуальний і вимірювальний;

радіографічний;

рентгенотелевізійний;

ультразвуковий;

радіоскопічний (допускається застосовувати тільки згідно з інструкцією, погодженою з Держнаглядохоронпраці України);

капілярний або магнітопорошковий;

стилоскопіювання;

вимірювання твердості;

прогонка металевої кулі;

гідравлічне випробування.

Крім цього, можуть застосовуватись інші методи (акустична емісія, струмовихровий контроль та інші).

Контроль устаткування і матеріалів неруйнівними методами повинен проводитись підприємствами і організаціями, які мають дозвіл органів Держнаглядохоронпраці України на виконання цих робіт.

5.5.3. При руйнівному контролі повинні проводитись випробування механічних властивостей, металографічні дослідження і випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії.

5.5.4. Приймальний контроль виробу, складальних одиниць і зварних з’єднань повинен виконуватись після закінчення усіх технологічних операцій, пов’язаних з нагрівом виробу вище 450 °С, термічною обробкою, деформуванням і наклепом металу.

Послідовність контролю окремими методами повинна відповідати вимогам НД. Візуальний і вимірювальний контроль, а також стилоскопіювання повинні передувати контролю іншими методами.

5.5.5. Контроль якості зварних з’єднань повинен проводитись згідно з НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці України.

Спеціалісти з неруйнівного контролю повинні бути атестовані відповідно до Правил атестації спеціалістів з неруйнівного контролю, затверджених Держнаглядохоронпраці України.

5.5.6. У процесі виконання робіт персоналом підприємства – виконавця робіт (заводу, монтажної або ремонтної організації) повинен здійснюватись операційний контроль технологічних процесів підготовки і складання деталей для зварювання, зварки і термічної обробки зварних з’єднань, виправлення дефектів зварних з’єднань.

При операційному контролі перевіряється дотримання виконавцями вимог даних Правил, НД і креслень. Обсяги операційного контролю при підготовці, складанні, зварюванні і термічній обробці та виправленні дефектів повинні бути вказані в НД.

5.5.7. Результати кожного виду контролю і місця контролю (в тому числі операційного) повинні фіксуватись у звітній документації (журналах, формулярах, протоколах, маршрутних паспортах та ін.).

5.5.8. Засоби контролю повинні проходити метрологічну перевірку відповідно до вимог нормативної документації Держстандарту України.

5.5.9. Кожна партія матеріалів для дефектоскопії (пінотранти, порошки, суспензії, радіографічна плівка, хімічні реактиви та ін.) до початку їх використання повинна бути піддана вхідному контролю.

5.5.10. Обсяг руйнівного і неруйнівного контролю, передбачений даними Правилами, може бути зменшений за погодженням з органом Держнаглядохоронпраці України у випадку масового виготовлення, в тому числі при монтажі і ремонті виробів з однотипними зварними з’єднаннями при незмінному технологічному процесі, спеціалізації зварників на окремих видах і високій якості робіт, що підтверджена результатами контролю за період не менше як 6 місяців.

5.5.11. Методи і обсяги контролю зварних з’єднань приварних деталей, які не працюють під внутрішнім тиском, повинні встановлюватись НД на виріб і зварювання.

5.5.12. Виріб признається придатним, якщо при будь-якому виді контролю в ньому не будуть виявлені внутрішні і зовнішні дефекти, що виходять за границі допустимих норм, встановлених даними Правилами і НД на виріб і зварювання.

 

5.6. Візуальний і вимірювальний контроль

 

5.6.1. Візуальному і вимірювальному контролю підлягають кожний виріб та всі його зварні з’єднання з метою виявлення зовнішніх дефектів, які не допускаються даними Правилами, конструкторською документацією, а також НД, в тому числі:

а) відхилень від геометричних розмірів і взаємного розташування елементів;

б) поверхневих тріщин всіх видів і напрямів;

в) дефектів на поверхні основного металу і зварних з’єднань (вм’ятин, розшарувань, раковин, напливів, підрізів, пропалень, свищів, незаварених кратерів, непроварів, пор, включень та ін.).

5.6.2. Перед візуальним контролем поверхні виробу і зварних з’єднань повинні бути очищені від забруднень і шлаку. При контролі зварних з’єднань зачищенню підлягають поверхня шва і прилеглі до нього ділянки основного металу шириною не менше 20 мм з обох сторін шва, при електрошлаковому зварюванні – 100 мм.

5.6.3. Візуальний і вимірювальний контроль зварних з’єднань повинен проводитись з внутрішньої і зовнішньої сторін на всій довжині шва відповідно до НД.

У випадку недоступності до візуального і вимірювального контролю внутрішньої поверхні зварного з’єднання контроль проводиться тільки з зовнішньої сторони.

5.6.4. Поверхневі дефекти, виявлені при візуальному і вимірювальному контролі, повинні бути виправлені до проведення контролю іншими неруйнівними методами.

5.6.5. Допуски на геометричні розміри готових виробів не повинні перевищувати вказаних в НД і кресленнях і не повинні бути більшими від встановлених даними Правилами.

Методика і кількість контрольних вимірів і розміщення ділянок, які перевіряються, встановлюються НД.

5.6.6. В циліндричних, конічних або сферичних елементах, виготовлених із зварених листів або поковок, допускаються такі відхилення:

а) діаметра – не більше ± 1 % номінального зовнішнього або внутрішнього діаметра;

б) овальності поперечного перерізу – не більше 1 %;

овальність вираховується за формулою:

де Dmax, Dmin – відповідно максимальний і мінімальний зовнішні або внутрішні діаметри в одному перерізі;

в) від прямолінійності твірної – не більше величин, встановлених для елементів котла НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці України;

г) місцеві стоншення не повинні виводити товщину стінки за границі допустимого значення;

д) глибина вм’ятин та інші місцеві відхилення форми не повинні перевищувати значень, встановлених НД на виріб, а при відсутності НД повинні обгрунтовуватись розрахунком на міцність.

Для котлів паропродуктивністю не більше 2,5 т/год регламентована даною статтею овальність поперечного перерізу може бути збільшена до 1,5 % за умови підтвердження розрахунком на міцність елементу.

5.6.7. Допустимі відхилення розмірів у випуклих днищах:

а) від заданої форми випуклої частини, що контролюється шаблоном, – не більше 1,25 % внутрішнього діаметра днища при внутрішньому діаметрі більше 500 мм, і не більше 5 мм – при внутрішньому діаметрі 500 мм і менше;

б) стоншення стінки, що викликане витяжкою при штампуванні, не більше 10 % номінальної товщини стінки, якщо допустимість більшого стоншення не передбачена розрахунком на міцність;

в) зовнішнього і внутрішнього діаметрів: ± 1 % номінального діаметра за різницею між максимальним і мінімальним значеннями діаметра, згідно з вимірами в одному перерізі циліндричного борту;

г) овальності поперечного перерізу циліндричного борту днища не більше 1 %.

5.6.8. Відхилення діаметра і овальності поперечного перерізу деталей, які виготовляються із труб, не повинні перевищувати значень, що встановлені в НД на виріб.

Прогин горизонтальних деталей після приварки штуцерів, опор та інших деталей не повинен перевищувати 6 мм на 1 м довжини і 30 мм на всю довжину виробу.

5.6.9. Контроль товщини стінки гнутих ділянок труб повинен проводитись з допомогою ультразвукового товщиноміра або вимірюванням після розрізу, вибірково із партії гнутих ділянок з однаковими розмірами. Методика, порядок і обсяг контролю товщини стінки на гнутих ділянках труб встановлюється НД.

5.6.10. В стикових зварних з’єднаннях елементів устаткування і трубопроводів з однаковою номінальною товщиною стінки зміщення (незбіг) з зовнішнього боку шва кромок елементів (деталей), які зварюються, не повинно перевищувати значень, вказаних в табл. 2.

Таблиця 2

 

Номінальна товщина стінки елементів (деталей), які з’єднуються, s, мм

Максимально допустиме зміщення (незбіг) кромок в стикових з’єднаннях, мм

поздовжніх, меридіональних, хордових і кругових на всіх елементах, а також кільцевих при приварці днищ

поперечних кільцевих

на трубах і конічних елементах

на циліндричних елементах із листа і поковок

1

2

3

4

0 – 5

0,20s

0,20s

0,25s

> 5–10

0,10s + 0,5

0,10s + 0,5

0,25s

> 10–25

0,10s + 0,5

0,10s + 0,5

0,10s + 1,5

> 25–50

3(0,04s + 0,2)1

0,06s + 1,5

0,06s + 2,5

50 – 100

0,04s + 1,0

0,03s + 3,0

0,04s + 3,5

 

(0,02s + 3,0)1

 

 

Більше 100

0,01s + 4,0,

але не більше 6,0

0,015s + 4,5,

але не більше 7,5

0,025s + 5,0,

але не більше 10,0

___________________________

            1 Значення, наведені в дужках, можуть бути допущені тільки у випадках, які вказані в робочих кресленнях. У стикових зварних з’єднаннях, які виконуються електродуговою зваркою з двох боків, а також електрошлаковою зваркою, вказане зміщення кромок не повинно бути перевищено ні з зовнішньої, ні з внутрішньої сторони шва.

 

5.6.11. Зміщення (незбіг) кромок елементів (деталей) з внутрішньої сторони шва (зі сторони кореня шва) в стикових зварних з’єднаннях з односторонньою обробкою кромок не повинно перевищувати норм, встановлених відповідними стандартами, виробничими інструкціями зі зварювання і робочими кресленнями.

5.6.12. Вимоги, вказані в статтях 5.6.10 і 5.6.11, не є обов’язковими для зварних з’єднань елементів з різною фактичною товщиною стінок за умови забезпечення плавного переходу від одного перерізу до другого за рахунок похилого розміщення поверхні шва відповідно до вимог ст. 3.7.2 даних Правил.

При зміщенні кромок елементів (деталей), які зварюються, в границях норм, вказаних в ст. 5.6.10 і 5.6.11, поверхня шва повинна забезпечувати плавний перехід від однієї кромки до другої.

 

5.7. Радіографічний і ультразвуковий контроль

 

5.7.1. Радіографічний і ультразвуковий методи контролю повинні застосовуватись для виявлення внутрішніх дефектів у зварних з’єднаннях (тріщин, непроварів, пор, шлакових включень та ін.).

5.7.2. Радіографічний контроль якості зварних з’єднань проводиться згідно з ГОСТ 7512-82 і НД.

Ультразвуковий контроль якості зварних з’єднань повинен проводитись згідно з ГОСТ 14782-86 і НД.

5.7.3. Обов’язковому ультразвуковому контролю на виробах із сталей перлітного і мартенситно-феритного класів підлягають:

а) всі стикові зварні з’єднання барабанів з стінкою товщиною 30 мм і більше – на всій довжині з’єднань;

б) всі стикові зварні з’єднання колекторів і трубопроводів з стінкою товщиною 15 мм і більше – на всій довжині з’єднань;

в) інші зварні з’єднання, ультразвуковий контроль яких передбачений вимогами конструкторської документації або НД.

Ультразвуковому контролю повинні піддаватись тільки з’єднання з повним проплавленням (без конструктивного непровару).

5.7.4. Ультразвуковому або радіографічному контролю на виробах із сталей перлітного і мартенситно-феритного класів підлягають:

а) всі стикові зварні з’єднання барабанів з стінкою товщиною менше 30 мм – на всій довжині з’єднань;

б) всі стикові зварні з’єднання колекторів з стінкою товщиною менше 15 мм – на всій довжині з’єднань;

в) всі стикові зварні з’єднання трубопроводів зовнішнім діаметром 200 мм і більше з стінкою товщиною менше 15 мм – на всій довжині з’єднань;

г) стикові зварні з’єднання, виконані дуговою або газовою зваркою на трубопроводах зовнішнім діаметром менше 200 мм з стінкою товщиною менше 15 мм в об’ємі:

для котлів з робочим тиском більше 4 МПа (40 кгс/см2) – не менше 20 % (але не менше п’яти стиків) загальної кількості однотипних стиків кожного котла, виконаних кожним зварником, на всій довжині з’єднань;

для котлів з робочим тиском 4 МПа (40 кгс/см2) і нижче – не менше 10 % (але не менше п’яти стиків) загальної кількості однотипних стиків кожного котла, виконаних кожним зварником на всій довжині з’єднання;

д) всі стикові зварні з’єднання, виконані дуговою або газовою зваркою на трубах поверхонь нагріву з робочим тиском 10 МПа (100 кгс/см2) і вище – на всій довжині з’єднань, а при недоступності частини стику контролю – на довжині не менше 50 % периметру з’єднання;

е) стикові зварні з’єднання, виконані дуговою або газовою зваркою на трубах поверхонь нагріву з робочим тиском нижче 10 МПа (100 кгс/см2), – не менше 5 % (але не менше п’яти стиків) загальної кількості однотипних стиків кожного котла (пароперегрівача, економайзера), виконаних кожним зварником, – на довжині не менше 50 % периметру кожного з’єднання, що контролюється;

ж) всі зварні з’єднання барабанів і колекторів з штуцерами діаметром 100 мм і більше незалежно від товщини стінки – на всій довжині з’єднань;

з) стикові зварні з’єднання литих елементів, труб з литими деталями, а також інші зварні з’єднання (в тому числі кутові і таврові), що не вказані в даній статті, – в обсязі, що встановлений вимогами відповідних технічних умов та інструкцій із зварювання і контролю зварних з’єднань.

Вибір методу контролю (ультразвукової дефектоскопії або радіографії) для перелічених в даній статті зварних з’єднань слід проводити, виходячи з можливості забезпечення повнішого і точнішого виявлення недопустимих дефектів з врахуванням особливостей фізичних властивостей металу, а також опанованості і досконалості методики контролю для даного виду зварних з’єднань на конкретних виробах.

5.7.5. Обов’язковому радіографічному контролю піддаються всі місця сполучення стикових поздовжніх і поперечних зварних з’єднань барабанів і колекторів, що підлягають ультразвуковому контролю відповідно до ст. 5.7.3.

5.7.6. На виробах із сталі аустенітного класу, а також в місцях сполучення елементів із сталі аустенітного класу з елементами із сталі перлітного або мартенситно-феритного класу обов’язковому радіографічному контролю підлягають:

а) всі стикові зварні з’єднання барабанів і колекторів – на всій довжині з’єднань;

б) всі стикові зварні з’єднання трубопроводів, за винятком виконаних стиковою контактною зваркою, – на всій довжині з’єднань;

в) стикові зварні з’єднання, виконані дуговою зваркою на трубах поверхонь нагріву,– в обсязі не менше 10 % (але не менше десяти стиків) загальної кількості однотипних стиків кожного котла (пароперегрівача, економайзера), виконаних кожним зварником, на всій довжині з’єднань, а у випадку недоступності для контролю частини стику – на довжині не менше 50 % периметру з’єднання;

г) всі зварні з’єднання литих елементів, а також труб з литими деталями – на всій довжині з’єднань;

д) всі зварні з’єднання барабанів і колекторів з штуцерами внутрішнім діаметром 100 мм і більше (незалежно від товщини стінки) – на всій довжині з’єднань;

е) інші зварні з’єднання (в тому числі кутові і таврові), що не вказані в даній статті,– в обсязі, встановленому вимогами відповідних технічних умов та інструкцій із зварювання і контролю зварних з’єднань.

5.7.7. Стикові зварні з’єднання, які піддавались ремонтним переваркам, повинні бути перевірені радіографією або ультразвуком на всій довжині зварних з’єднань. Ремонтні заварки виборок металу повинні бути перевірені радіографією або ультразвуком на всій ділянці заварки, включаючи зону термічного впливу зварки в основному металі. Крім цього, поверхня ділянки повинна бути перевірена методом магнітопорошкової або капілярної дефектоскопії. При заварці на всю товщину стінки контроль поверхні повинен проводитись з обох сторін за винятком випадків недоступності внутрішньої сторони для контролю.

5.7.8. Ультразвуковий зварний контроль стикового зварного з’єднання необхідно виконувати з обох сторін зварного шва, крім швів приварки плоских днищ, арматури та інших швів, доступних для контролю зварних з’єднань тільки з однієї сторони з’єднання.

5.7.9. При неможливості здійснення ультразвукового або радіографічного контролю через недоступність окремих зварних з’єднань або неефективність цих методів контролю (зокрема, швів приварки штуцерів і труб внутрішнім діаметром менше 100 мм) контроль якості цих зварних з’єднань повинен проводитись іншими методами згідно з інструкцією, погодженою з Держнаглядохоронпраці України.

5.7.10. При вибірковому контролі (обсяг контролю менше 100%) кожне зварне з’єднання повинно бути перевірено не менше як на трьох ділянках.

Обсяг вибіркового контролю стикових поперечних з’єднань і кутових з’єднань труб або штуцерів умовним проходом 250 мм і менше дозволяється відносити не до кожного з’єднання, а до загальної протяжності однотипних з’єднань, виконаних кожним зварником на кожному котлі, пароперегрівачі, економайзері або трубопроводі. В цьому випадку кількість з’єднань, що контролюються, повинна бути не менше п’яти, кожне з яких належить перевірити на всій довжині.

При вибірковому контролі вибір зварних з’єднань або ділянок, які контролюються, повинен проводитись відділом технічного контролю підприємства із найбільш важких у виконанні або таких, що викликають сумнів за результатами візуального або вимірювального контролю.

5.7.11. Якщо при вибірковому контролі зварних з’єднань, виконаних зварником, будуть виявлені недопустимі дефекти, тоді контролю повинні бути піддані всі однотипні зварні з’єднання на всій довжині, виконані даним зварником на виробі (котлі, пароперегрівачі, економайзері або трубопроводі) за період часу, який пройшов після попереднього контролю зварних з’єднань виробу тим самим методом.

5.7.12. Дозволяється заміна радіографічного і ультразвукового контролю на рівноцінні їм методи контролю за умови погодження методів контролю, що застосовуються, з спеціалізованою науково-дослідною організацією і органом Держнаглядохоронпраці України.

 

5.8. Капілярний і магнітопорошковий контроль

 

5.8.1. Капілярний і магнітопорошковий контроль зварних з’єднань і виробів є додатковими методами контролю, що встановлюється кресленнями і НД з метою визначення поверхневих або підповерхневих дефектів.

5.8.2. Капілярний контроль повинен проводитись згідно з ГОСТ 18442-80, магнітопорошковий – з ГОСТ 21105-87 і методиками контролю, погодженими з Держнаглядохоронпраці України.

5.8.3. Клас і рівень чутливості капілярного і магнітопорошкового контролю повинен встановлюватись кресленнями і НД.

 

5.9. Контроль стилоскопіюванням

 

5.9.1. Контроль стилоскопіюванням повинен проводитись з метою підтвердження відповідності легування металу деталей і зварних швів вимогам креслень і НД.

5.9.2. Стилоскопіюванню піддаються:

а) всі деталі (частини конструкцій), що зварюються, які згідно з кресленням повинні виготовлятись із легованої сталі;

б) метал шва всіх зварних з’єднань труб, які згідно з НД повинні виконуватись легованим присадним матеріалом;

в) зварювальні матеріали згідно зі статтею 5.3.9.

5.9.3. Стилоскопіювання повинно проводитись відповідно до вимог методичних вказівок або інструкцій, погоджених з Держнаглядохоронпраці України.

 

5.10. Вимірювання твердості

 

5.10.1. Вимірювання твердості металу шва зварного з’єднання проводиться з метою перевірки якості виконання термічної обробки зварних з’єднань.

5.10.2. Вимірюванню твердості підлягає метал шва зварних з’єднань, виконаних із легованих теплостійких сталей перлітного і мартенситно-феритного класів, методами і в обсязі, що встановлені НД.

 

5.11. Контроль прогоном металевої кулі

 

5.11.1. Контроль прогоном металевої кулі проводиться з метою перевірки повноти видалення рубчиків або відсутності надмірного підсилення шва з внутрішньої сторони і забезпечення заданого прохідного перерізу в зварних з’єднаннях труб поверхонь нагріву.

5.11.2. Контролю прогоном металевої кулі повинні піддаватись зварні з’єднання поверхонь нагріву у випадках, що обумовлені конструкторською документацією.

5.11.3. Діаметр контрольної кулі повинен регламентуватись НД і вказуватись в інструкції підприємства – виготовлювача котлів і їх елементів.

 

5.12. Механічні випробування, металографічні дослідження і випробування на міжкристалітну корозію

 

5.12.1. Механічні випробування проводяться з метою перевірки відповідності механічних характеристик і якості зварних з’єднань вимогам даних Правил і НД на виріб.

Металографічні дослідження проводяться з метою виявлення можливих внутрішніх дефектів (тріщин, непроварів, пор, шлакових і неметалевих включень та ін.), а також ділянок зі структурою металу, яка негативно впливає на властивості зварних з’єднань і виробів. Дослідження мікроструктури є обов’язковими при контролі зварних з’єднань, виконаних газовою зваркою, і при атестації технології зварювання, а також у випадках, передбачених НД, погодженою із Держнаглядохоронпраці України.

Випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії проводяться, якщо цього вимагає конструкторська документація, з метою підтвердження корозійної стійкості зварних з’єднань деталей із аустенітних сталей.

Механічні випробування виконуються згідно з ГОСТ 6996-66, випробування на стійкість до міжкристалітної корозії – згідно з ГОСТ 6032-89, а металографічні дослідження – згідно з НД.

5.12.2. Механічні випробування проводяться:

а) при атестації технології зварювання;

б) при контролі виробничих стикових зварних з’єднань: деталей обичайок, днищ і трубних решіток з поздовжніми і поперечними зварними швами, що виконані газовою і контактною зваркою;

в) при вхідному контролі зварювальних матеріалів, які використовуються для зварювання під флюсом і електрошлакового зварювання.

5.12.3. Металографічні дослідження проводяться:

а) при атестації технології зварювання;

б) при контролі виробничих зварних стикових з’єднань: деталей обичайок, днищ і трубних решіток з поздовжніми і поперечними зварними швами; деталей труб з поперечними зварними швами, що виконані газовою і контактною зваркою; деталей із сталей різних структурних класів;

в) при контролі виробничих зварних кутових і таврових з’єднань, в тому числі з’єднань труб (штуцерів) з обичайками, барабанами, колекторами, трубопроводами, а також трійникових з’єднань.

5.12.4. Основними видами механічних випробувань є випробування на статичний розтяг, статичний згин або сплющування і на ударний згин.

Випробування на статичний розтяг не є обов’язковими для виробничих поперечних зварних з’єднань за умови контролю цих з’єднань радіографією або ультразвуком в обсязі 100%.

Випробування на ударну в’язкість не є обов’язковими для виробничих зварних з’єднань деталей, які працюють під тиском менше 8,0 МПа (80 кгс/см2) при розрахунковій температурі стінки не більше 450 °С, а також для всіх зварних з’єднань деталей з товщиною стінки менше 12 мм.

5.12.5. Металографічні дослідження не є обов’язковими:

а) для зварних з’єднань деталей із сталі перлітного класу за умови контролю з’єднань радіографією або ультразвуком в обсязі 100 %;

б) для зварних з’єднань труб поверхонь нагріву і трубопроводів, виконаних контактною зваркою на спеціальних машинах для контактного стикового зварювання котельних труб з автоматизованим циклом роботи, при щозмінній перевірці якості налагодження машини шляхом випробування контрольних зразків.

5.12.6. Перевірка механічних властивостей, металографічні дослідження і випробування на міжкристалітну корозію повинні проводитись на зразках, виготовлених із контрольних (визначення контрольного зварного з’єднання дано в додатку 6) або виробничих зварних з’єднань, які вирізані з виробу.

5.12.7. Контрольні зварні з’єднання повинні бути ідентичними до виробничих з’єднань, що контролюються, і виконаними з повним дотриманням технологічного процесу, який застосовується при зварюванні виробничих з’єднань або виробничій атестації технології. Термічна обробка контрольних з’єднань повинна проводитись разом з виробом (при загальній термообробці в печі), а при неможливості цього – окремо з застосуванням методів нагрівання і охолодження та температурних режимів, що встановлені НД для виробничих з’єднань. Якщо зварні з’єднання, які контролюються, піддаються кількаразовій термообробці, то і контрольне з’єднання повинно пройти ту саму кількість термообробок за тими самими режимами. Якщо виробничі з’єднання піддаються кількаразовому високому відпуску, то контрольне з’єднання може бути піддане одноразовому відпуску з тривалістю витримки не менше 80 % сумарного часу витримки при всіх високих відпусках виробничого з’єднання.

5.12.8. Контрольні зварні з’єднання виконуються у вигляді:

а) стикового з’єднання пластин – для контролю швів обичайок, випуклих та плоских днищ і решіток;

б) стикового з’єднання двох відрізків труб – для контролю швів трубопроводів і труб поверхонь нагріву котлів;

в) кутового або таврового з’єднання труби з листом – для контролю приварки штуцерів до обичайок і днищ;

г) кутового або таврового з’єднання штуцера (відрізка труби) з основною трубою – для контролю приварки штуцерів до трубопроводу або колектора, а також трійникових з’єднань.

5.12.9. Контрольне зварне з’єднання повинно бути проконтрольоване в обсязі 100 % тими самими неруйнівними методами контролю, які передбачені для виробничих зварних з’єднань. При незадовільних результатах контролю контрольні з’єднання повинні бути виготовлені заново в подвійній кількості. Якщо при повторному неруйнівному контролі будуть отримані незадовільні результати, то і загальний результат вважається незадовільним. В цьому випадку повинні бути піддані додатковій перевірці якість матеріалів, устаткування і кваліфікація зварника.

5.12.10. Для контролю виробничих зварних стикових з’єднань згідно із ст. 5.12.2б і 5.12.3б повинно бути виготовлено, як мінімум, одне контрольне з’єднання на всі однотипні виробничі з’єднання, що виконані кожним зварником протягом 6 місяців (в тому числі для різних замовлень), якщо НД не передбачена збільшена кількість контрольних з’єднань. Після перерви в роботі зварника більше 3 місяців належить виконати нове контрольне зварне з’єднання і піддати його перевірці в установлених обсягах.

При контролі поперечних з’єднань труб, виконаних контактною зваркою, повинно бути випробувано не менше двох контрольних з’єднань для всіх ідентичних виробничих з’єднань, що зварюються на кожній зварювальній машині з автоматизованим циклом роботи протягом зміни, а при її переналагодженні протягом зміни – за час між переналагодженнями.

При контролі поперечних з’єднань труб з умовним проходом менше 100 мм і при товщині стінки менше 12 мм, які виконані на спеціальних машинах для контактного зварювання котельних труб з автоматизованим циклом роботи і з перевіркою кожної зміни якості налагодження машини шляхом експрес-випробувань контрольних зразків, допускається випробовувати не менше двох контрольних зварних з’єднань для продукції, що виготовлена за період не більше трьох діб за умови зварювання труб одного розміру і однієї марки сталі на постійних режимах з однаковою підготовкою торців.

5.12.11. Розміри і кількість контрольних з’єднань повинні бути достатніми для виготовлення комплекту зразків для випробувань. При цьому мінімальна кількість зразків для кожного виду випробувань повинна становити:

а) два зразки для випробувань на статичний розтяг;

б) два зразки для випробувань на статичний згин;

в) три зразки для випробувань на ударний згин;

г) один зразок (шліф) для металографічних досліджень при контролі зварних з’єднань з вуглецевої і низьколегованої сталі і не менше двох – при контролі зварних з’єднань із високолегованої сталі, якщо це передбачено НД;

д) два зразки для випробувань на стійкість до міжкристалітної корозії.

Випробування на статичний згин контрольних з’єднань труб зовнішнім діаметром не більше 108 мм допускається заміняти випробуванням на сплющування. Випробування на сплющування проводиться у випадках, обумовлених НД.

5.12.12. При отриманні незадовільних результатів з будь-якого виду механічних випробувань допускається повторне випробування на подвійній кількості зразків, вирізаних із тих самих контрольних зварних з’єднань, з того виду випробувань, з якого отримані незадовільні результати.

Якщо при повторному випробуванні хоча б на одному із зразків будуть отримані показники, що не відповідають встановленим нормам, загальна оцінка даного виду випробувань вважається незадовільною.

У випадку неможливості виготовлення зразків із одного контрольного з’єднання (комплекту) дозволяється зварка другого контрольного з’єднання (комплекту) з дотриманням вищевказаних вимог.

 

5.13. Норми оцінки якості

 

5.13.1. Підприємство-виготовлювач повинно застосовувати систему контролю якості виготовлення, що виключає випуск виробу з дефектами, які знижують надійність за границі, що забезпечують безпечність експлуатації.

5.13.2. Допуски на геометричні розміри готових виробів повинні відповідати вимогам даних Правил і НД.

5.13.3. Якість зварних з’єднань повинна задовольняти норми оцінки якості (допустимих дефектів) зварних з’єднань, що наведені в додатку 9.

 

5.14. Гідравлічні випробування

 

5.14.1. Гідравлічному випробуванню підлягають всі котли, пароперегрівачі, економайзери і їх елементи після виготовлення.

Котли, виготовлення яких закінчується на місці встановлення і які транспортуються на місце монтажу окремими деталями, елементами або блоками, піддаються гідравлічному випробуванню на місці монтажу.

Гідравлічному випробуванню з метою перевірки щільності та міцності всіх елементів котла, пароперегрівача і економайзера, а також всіх зварних та інших з’єднань підлягають:

а) всі трубні, зварні, литі, фасонні та інші елементи і деталі, а також арматура, якщо вони не пройшли гідравлічного випробування на місцях їх виготовлення; гідравлічне випробування перелічених елементів і деталей не є обов’язковим, якщо вони піддаються 100-процентному контролю ультразвуком або іншим рівноцінним неруйнівним методом дефектоскопії;

б) елементи котлів у зібраному стані (барабани і колектори з привареними штуцерами або трубами, блоки поверхонь нагріву і трубопроводів і ін.); гідравлічне випробування колекторів і блоків трубопроводів не є обов’язковим, якщо всі їх складові елементи були піддані гідравлічному випробуванню або 100-процентному контролю ультразвуком чи іншим рівноцінним методом неруйнівного контролю, а всі зварні з’єднання, що виконуються при виготовленні цих складальних елементів, перевірені неруйнівним методом контролю (ультразвуком або радіографією) на всій протяжності;

в) котли, пароперегрівачі та економайзери після закінчення їх виготовлення, монтажу, реконструкції чи ремонту.

Допускається проведення гідравлічного випробування окремих і складальних елементів разом із котлом, якщо в умовах виготовлення або монтажу проведення їх випробування окремо від котла є неможливим.

5.14.2. Мінімальні величини пробного тиску Рп при гідравлічному випробуванні для котлів, пароперегрівачів, економайзерів, а також трубопроводів в межах котла приймаються:

при робочому тиску не більше 0,5 МПа (5 кгс/см2):

Р = 1,5р, але не менше 0,2 МПа (2 кгс/см2);

при робочому тиску більше 0,5 МПа (5 кгс/см2):

Р = 1,25р, але не менше р+0,3 МПа (3 кгс/см2).

При проведенні гідравлічного випробування барабанних котлів, а також їх пароперегрівачів і економайзерів за робочий тиск приймається тиск в барабані котла, а для безбарабанних прямоточних котлів з примусовою циркуляцією – тиск живильної води на вході в котел, згідно з конструкторською документацією.

Максимальне значення пробного тиску встановлюється розрахунками на міцність згідно з НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці України.

Конструктор зобов’язаний вибрати таке значення пробного тиску в зазначених границях, яке б забезпечувало найбільше виявлення дефектів в елементі, що піддається гідравлічному випробуванню.

5.14.3. Гідравлічне випробування котла, його елементів і окремих виробів проводиться після термообробки і всіх видів контролю, а також виправлення виявлених дефектів.

5.14.4. Завод -виготовлювач зобов’язаний вказувати в Інструкції з монтажу і експлуатації мінімальну температуру стінки при гідравлічному випробуванні в процесі експлуатації котла, виходячи з умов попередження крихкого руйнування.

Гідравлічне випробування повинно проводитись водою з температурою не нижче 5 і не вище 40 °С.

Різниця температур металу і оточуючого повітря під час випробування не повинна викликати утворення вологи на поверхнях об’єкта випробувань. Вода, що використовується для гідравлічного випробування, не повинна забруднювати об’єкт або викликати інтенсивну корозію.

5.14.5. При заповненні котла, автономного пароперегрівача, економайзера водою повинно бути вилучене повітря із внутрішніх порожнин. Тиск слід піднімати рівномірно до досягнення пробного.

Загальний час підняття тиску вказується в Інструкції з монтажу і експлуатації котла; якщо такої вказівки в Інструкції немає, то час підняття тиску повинен бути не менше 10 хв.

Час витримки під пробним тиском повинен бути також не менше 10 хв. Після витримки під пробним тиском тиск знижують до робочого, при якому проводять огляд всіх зварних, вальцьованих, клепаних і роз’ємних з’єднань.

Тиск води при випробуванні повинен контролюватись двома манометрами, із яких один повинен бути класу точності не нижче 1,5.

Використання стиснутого повітря або газу для підняття тиску не допускається.

5.14.6. Об’єкт вважається таким, що витримав випробування, якщо не буде виявлено видимих залишкових деформацій, тріщин або ознак розриву, протікання в зварних, вальцьованих, роз’ємних клепаних з’єднаннях і в основному металі.

У вальцьованих і роз’ємних з’єднаннях допускається поява окремих крапель, які з витримкою часу не збільшуються за розмірами.

5.14.7. Після проведення гідравлічного випробування необхідно забезпечити видалення води.

5.14.8. Гідравлічне випробування на підприємстві -виготовлювачі повинно проводитись на спеціальному випробувальному стенді, який має відповідну огорожу і задовольняє вимоги безпеки та Інструкції з проведення гідровипробувань, затвердженої головним інженером підприємства.

5.14.9. Допускається гідравлічне випробування проводити одночасно для декількох елементів котла, пароперегрівача або економайзера або для всього виробу в цілому, якщо при цьому виконуються такі умови:

а) в кожному із елементів, які суміщаються, значення пробного тиску є не менше за вказане в статті 5.14.2;

б) проводиться суцільний контроль неруйнівними методами основного металу і зварних з’єднань тих елементів, в яких значення пробного тиску приймається менше за вказане в статті 5.14.2.

 

5.15. Виправлення дефектів у зварних з’єднаннях

 

5.15.1. Недопустимі дефекти, виявлені в процесі виготовлення, реконструкції, монтажу, ремонту, налагодження, випробування і експлуатації, повинні бути усунені з наступним контролем виправлених ділянок.

5.15.2. Технологія виправлення дефектів і порядок контролю встановлюється НД, розробленою відповідно до вимог даних Правил і НД.

5.15.3. Відхилення від прийнятої технології виправлення дефектів повинні бути погоджені з її розроблювачем. Видалення дефектів належить проводити механічним способом із забезпеченням плавних переходів в місцях виборок. Максимальні розміри і форма виборок, що підлягають зварюванню, встановлюються НД.

Допускається застосування способів термічного різання (стругання) для видалення внутрішніх дефектів з наступною обробкою поверхні виборки механічним способом.

Повнота видалення дефектів повинна бути перевірена візуально і методом неруйнівного контролю (капілярної або магнітопорошкової дефектоскопії або травленням) згідно з вимогами НД.

5.15.4. Виправлення дефектів без заварки місць їх виборки допускається у випадку збереження мінімально допустимої товщини стінки деталі в місці максимальної глибини виборки.

5.15.5. Якщо при контролі виправленої ділянки будуть виявлені дефекти, то допускається проводити повторне виправлення в тому самому порядку, що і попереднє.

Виправлення дефектів на одній і тій самій ділянці зварного з’єднання допускається проводити не більше трьох разів.

Не вважаються повторно виправленими з’єднання, які розрізаються на зварному шві з видаленням металу шва і зони термічного впливу.

У випадку вирізки дефектного зварного з’єднання труб і наступного вварювання вставки у вигляді відрізка труби два заново виконані зварні з’єднання не вважаються такими, що виправлялись.

 

5.16. Паспорт і маркування

 

5.16.1. Кожний котел, автономний пароперегрівач і економайзер повинен постачатись підприємством-виготовлювачем замовнику з паспортом встановленої форми (додаток 2).

Котли, які працюють з високотемпературними органічними теплоносіями (ВОТ), повинні постачатись з паспортом, складеним згідно з формою, вказаною в додатку 3.

До паспорта повинна бути прикладена Інструкція з монтажу і експлуатації, що містить вимоги до ремонту і контролю металу при монтажі і експлуатації в період розрахункового терміну служби.

Паспорт котла і Інструкція з монтажу і експлуатації повинні бути складені (перекладені) українською або, за вимогою замовника, – іншою мовою.

Допускається прикладати до паспорта роздрук розрахунків, виконаних на комп’ютері (ЕОМ).

Елементи котлів (барабани, колектори, вигини труб та ін.), що призначені для реконструкції або ремонту, повинні постачатись підприємством-виготовлювачем з посвідченням про якість виготовлення, яке містить дані в обсязі вимог відповідних розділів паспорта (додатки 2, 3).

5.16.2. На днищах барабанів або на корпусах котлів, а також на колекторах повинні бути нанесені тавруванням (з врахуванням вимог ст. 5.3.6) такі дані:

а) назва або товарний знак заводу-виготовлювача;

б) заводський номер виробу;

в) рік виготовлення;

г) розрахунковий тиск в МПа (кгс/см2);

д) розрахункова температура стінки в °С і марка сталі (тільки на колекторах пароперегрівача).

Конкретні місця розміщення вказаних даних вибирає підприємство -виготовлювач і вказує їх в Інструкції з монтажу і експлуатації.

5.16.3. На кожному котлі, автономному пароперегрівачі і економайзері до днища барабана або корпусу їх повинна бути прикріплена заводська табличка з маркуванням паспортних даних, нанесених ударним способом.

Допускається маркування іншими способами, що забезпечують чіткість та довговічність зображення, які рівноцінні ударному способу.

5.16.4. На табличці парового котла повинні бути нанесені такі дані:

а) назва, товарний знак підприємства-виготовлювача;

б) позначення котла за ГОСТ 3619-89;

в) номер котла за системою нумерації підприємства-виготовлювача;

г) рік виготовлення;

д) номінальна паропродуктивність в т/год;

е) робочий тиск на виході в МПа (кгс/см2);

ж) номінальна температура пари на виході в °С.

5.16.5. На табличці водогрійного котла повинні бути нанесені такі дані:

а) назва, товарний знак підприємства-виготовлювача;

б) позначення котла за ГОСТ 21563-82;

в) номер котла за системою нумерації підприємства-виготовлювача;

г) рік виготовлення;

д) номінальна теплопродуктивність в ГДж/год (Гкал/год);

е) робочий тиск на виході в МПа (кгс/см2);

ж) номінальна температура води на виході в °С.

5.16.6. На табличці автономного пароперегрівача повинні бути нанесені такі дані:

а) назва, товарний знак підприємства-виготовлювача;

б) номер пароперегрівача за системою нумерації підприємства-виготовлювача;

в) рік виготовлення;

г) номінальна паропродуктивність в т/год;

д) робочий тиск на виході в МПа (кгс/см2);

е) температура пари на виході в °С.

5.16.7. На табличці автономного економайзера повинні бути нанесені такі дані:

а) назва, товарний знак підприємства-виготовлювача;

б) номер економайзера за системою нумерації підприємства-виготовлювача;

в) рік виготовлення;

г) граничний робочий тиск в економайзері в МПа (кгс/см2);

д) номінальна витрата води в т/год;

е) температура води на виході в °С.

 

 

Задать вопрос или оставить комментарий. Форум по охране труда
Ваше имя:

Ваша почта:

Необязательно (для уведомления)
Введите символы: *
captcha
Обновить
2010-2012 Все, что представлено на ohranatruda.in.ua, предназначено исключительно для ознакомительных целей. admin@ohranatruda.in.ua